Concernant l'installation de céramique
Notre entreprise utilise une structure d'incrustation à rainure en queue d'aronde combinée à un adhésif puissant pour fixer la céramique résistante à l'usure. Bien que ce processus soit plus difficile, il permet de connecter des pièces de céramique avec de minuscules espaces le long de la direction de la rainure en queue d'aronde. Depuis le développement du produit, il n'y a eu aucun cas de détachement de plus de quatre pièces de céramique de la même pale (le détachement est principalement causé par le câble métallique qui s'accroche accidentellement à la pale lors du levage de la turbine). De plus, la conception des pièces de céramique tient compte à la fois de la taille et du poids, de sorte que même si des pièces de céramique individuelles sont endommagées, cela n'affectera pas l'équilibre dynamique global de la turbine.
Comment résoudre le problème de l'usure importante ?
La céramique résistante à l'usure, en tant que matériau très résistant à l'usure dans le domaine industriel, doit sa résistance à l'usure au contrôle précis de trois facteurs clés : la sélection des matières premières, la préparation de la poudre et le processus de frittage.
Sélection des matières premières :De l'α-alumine de haute pureté et des inhibiteurs de croissance cristalline sont utilisés.
Préparation de la poudre :Des procédés avancés sont utilisés pour produire une poudre granulée uniformément répartie et très fluide.
Processus de frittage :Un contrôle strict des paramètres de frittage et de la température inhibe efficacement la croissance excessive des cristaux, réduit la porosité interne et forme une structure frittée très dense.
L'impact de l'ajout de céramique résistante à l'usure sur les performances globales de la turbine
Le poids total de tous les blocs de céramique est d'environ 60 kg. Après déduction du poids du métal réduit lors du traitement du métal de la turbine, le poids global final de la turbine n'est que d'environ 5 à 6 kg de plus que la turbine d'origine. Étant donné que l'ajout de céramique ne modifie pas la forme structurelle d'origine du ventilateur, l'impact sur le débit du ventilateur est négligeable.
Comment résoudre le problème du détachement de la céramique à haute température ?
Les turbines de ventilateur fonctionnent dans des environnements où les températures dépassent 200 °C pendant de longues périodes. Les adhésifs traditionnels à base de résine époxy ne sont pas résistants à la chaleur et sont sujets au vieillissement, ce qui les rend impropres à une utilisation à long terme (même avec des rainures en queue d'aronde ou un soudage par points, l'adhésif devient facilement cassant et s'effrite à haute température).
Notre entreprise utilise une solution de fixation double « collage adhésif + rainures en queue d'aronde », en utilisant un adhésif inorganique résistant aux hautes températures. Cet adhésif présente une excellente adhérence, une bonne aptitude au façonnage et une thixotropie à la fois pour l'acier et la céramique, peut durcir à température ambiante et possède une résistance élevée, une ténacité élevée et une résistance aux températures élevées et au vieillissement. Dans une plage de températures de -50 °C à 500 °C, la doublure peut fonctionner de manière stable pendant une longue période sans vieillissement ni détachement.
Comment résoudre le problème du détachement de la céramique causé par les vibrations et le transport des éoliennes ?
Les turbines des éoliennes vibrent intensément pendant le fonctionnement, ce qui oblige les adhésifs à posséder à la fois une résistance élevée au cisaillement et une résistance sismique. Nos adhésifs ont une résistance au cisaillement de 2,5 MPa, ce qui garantit efficacement la stabilité de la céramique dans des environnements à fortes vibrations et réduit considérablement le risque de détachement.
Comment remédier à l'impact du chauffage et du refroidissement soudains sur la céramique lors du démarrage ou de l'arrêt ?
Dans l'environnement de chauffage et de refroidissement rapides lors du démarrage et de l'arrêt de l'unité, la différence des coefficients de dilatation thermique entre la céramique et l'acier, ainsi que la fragilité des adhésifs organiques, peuvent facilement entraîner le détachement de feuilles de céramique entières. Nous avons amélioré la formulation de notre adhésif inorganique, en veillant à ce que son coefficient de dilatation thermique (9 × 10⁻⁶ m/m·K) se situe entre celui de l'acier et de la céramique. Simultanément, nous utilisons la structure en microfibres de l'adhésif pour amortir la contrainte de compression causée par la différence de dilatation thermique, assurant ainsi le fonctionnement fiable à long terme de la céramique dans des variations de température extrêmes.
Comment résoudre le problème des espaces dans la céramique ?
En utilisant une technologie mature pour contrôler l'espace de la céramique à ≤ 1 mm, et en utilisant une méthode de collage en quinconce perpendiculaire à la direction du vent, nous pouvons éviter la formation d'espaces continus dans le sens du vent, réduire l'érosion des espaces par le flux d'air et obtenir un assemblage précis des minuscules espaces dans les pièces de céramique.
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