Chine Hunan Yibeinuo New Material Co., Ltd. nouvelles de société

Les robinets à boisseau sphérique en céramique, avec leurs principaux avantages en termes de résistance à l'usure, à la corrosion et à l'érosion, sont idéalement adaptés aux applications impliquant le transport de particules solides et de milieux hautement corrosifs. Ces applications exigent une durabilité et une fiabilité des vannes bien supérieures à celles des applications standard.   Principaux avantages (Pourquoi les utiliser dans ces applications) Résistance extrême à l'usure :Les céramiques (en particulier l'oxyde de zirconium et le carbure de silicium) ne sont dépassées que par le diamant en termes de dureté, ce qui les rend très résistantes à l'érosion et à l'abrasion intenses causées par les particules solides dans le milieu. Excellente résistance à la corrosion : Elles sont extrêmement résistantes à la plupart des milieux corrosifs, y compris les acides forts, les bases et les sels (à l'exception de l'acide fluorhydrique et des alcalis concentrés, chauds et forts). Haute résistance et stabilité :Les robinets à boisseau sphérique en céramique conservent leur forme et leur résistance même à des températures élevées et ont un faible coefficient de dilatation thermique. Excellente étanchéité : Le boisseau sphérique et le siège en céramique sont rectifiés avec précision, ce qui permet d'obtenir un degré d'étanchéité extrêmement élevé et pratiquement aucune fuite. Principaux secteurs et scénarios d'applicationLes secteurs suivants sont les principaux domaines d'application des robinets à boisseau sphérique en céramique en raison des caractéristiques du milieu ou des exigences de fonctionnement. Secteur/Domaine Scénarios et avantages applicables Centrales thermiques Utilisés pour les systèmes de désulfuration et de dénitrification, l'élimination des poussières de fumée, l'élimination des cendres et des scories, etc., résistants aux températures élevées et à la corrosion par les Cl⁻, avec une durée de vie 2 à 3 fois supérieure à celle des vannes en titane. Industrie pétrochimique Transport d'acides forts (acide sulfurique, acide chlorhydrique), de bases fortes, de solutions salines, remplacement des vannes en titane, des vannes en monel, résistance à la corrosion, faible coût Métallurgie/Acier Utilisés dans les systèmes d'injection de charbon et le transport des cendres de hauts fourneaux, résistants à l'usure et aux températures élevées, adaptés aux milieux contenant des particules Industrie minière Contrôle des fluides à forte usure tels que les boues, les résidus, l'eau cendrée, etc., anti-érosion et longue durée de vie Industrie papetière Utilisés pour le transport de solutions alcalines et de pâte à papier à forte concentration, résistants à la corrosion et à l'usure des fibres Traitement des eaux usées Adaptés aux boues de chaux, aux boues et aux eaux usées contenant des particules, résistants à la corrosion, non obstruants et sans entretien Pharmaceutique et alimentaire Nécessitent une grande propreté et une absence de fuite, le matériau céramique est non toxique, ne pollue pas le milieu et répond aux normes d'hygiène. Dessalement/génie maritime Transport d'eau de mer contenant des particules, résistant à la corrosion et à l'usure par les ions chlorure Scénarios où ce produit n'est pas adapté ou nécessite une prudence particulière :Systèmes soumis à des chocs et vibrations à haute fréquence : Les céramiques sont dures mais fragiles et ont une résistance limitée aux chocs mécaniques.Conditions impliquant des ouvertures et fermetures fréquentes et rapides : Bien que la surface d'étanchéité en céramique soit résistante à l'usure, la commutation à haute fréquence peut provoquer des microfissures.Systèmes à très haute pression (>PN25) ou à très basse température (

Les pipelines d'une usine sont les "artères et les veines de l'industrie", transportant des fluides puissants comme la boue de minerai, l'acide et les gaz à haute température. Cependant, ces fluides sont tous capables de subir des attaques : le sable et le gravier impactent les parois des tuyaux comme une brosse en acier, les acides et les alcalis érodent comme des corrosifs cachés, et les températures et pressions élevées créent un double tourment. Pour prolonger la durée de vie des tuyaux, ils sont recouverts d'une couche protectrice—l'alumine. Trois couches protectrices courantes se présentent sous trois formes : les bagues en céramique d'alumine, les plaques en céramique soudées et les feuilles en céramique adhésives. Quelles sont leurs capacités uniques ? Pourquoi les bagues en céramique deviennent-elles le choix préféré d'un nombre croissant d'usines ? Cet article examine ces trois matériaux du point de vue des pipelines pour vous aider à choisir la bonne couche protectrice pour vous. Les revêtements de tuyaux assument la tâche importante de protéger les pipelines et d'assurer le transport, avec les exigences spécifiques suivantes :Résistance à l'abrasion :Capable de résister à l'impact de particules solides telles que le minerai et la poussière de charbon, agissant comme un "bouclier" solide et réduisant efficacement l'usure sur la paroi interne ;Résistance à la corrosion :Résistant aux fluides corrosifs tels que les acides, les alcalis et les sels, empêchant la corrosion et la perforation dans le pipeline ;Installation facile :Minimiser les temps d'arrêt, réduire les coûts de main-d'œuvre et faciliter l'installation.Entretien facile :Tout dommage local peut être rapidement réparé sans nécessiter de démontage et de remplacement importants.Résistance aux hautes températures :Maintient des performances stables dans les fluides à haute température, tels que les températures des gaz de combustion dépassant 300°C, sans ramollissement ni fissuration. Manchon en céramique d'alumineStructure :Fabriqué en forme circulaire à l'aide d'un processus de frittage monolithique, le diamètre intérieur, le diamètre extérieur et l'épaisseur de la bague sont précisément adaptés aux spécifications du tuyau, assurant un ajustement parfait. Avantages principauxExtrêmement résistant à l'usure et aux chocs :L'alumine possède une dureté de 9, juste après le diamant, et offre une durée de vie 5 à 10 fois supérieure à celle des tuyaux en acier ordinaires.Excellente résistance à la corrosion :Les acides et les alcalis sont imperméables à la corrosion, éliminant efficacement les problèmes d'usure dans les pipelines chimiques.Excellente étanchéité :La structure intégrée minimise les joints, réduisant considérablement le risque de fuite de fluide.Entretien facile et peu coûteux : En cas d'usure localisée, seules les bagues en céramique endommagées doivent être remplacées individuellement, éliminant ainsi la nécessité d'un remplacement complet. Cela permet d'économiser des coûts et de réduire les temps d'arrêt des équipements.Applications :Convient aux pipelines de boues, aux pipelines d'acides chimiques, aux pipelines de gaz de combustion à haute température, aux pipelines de cendres de centrales électriques et à d'autres applications. Il peut facilement gérer des conditions de fonctionnement complexes caractérisées par une forte usure, une corrosion sévère et des températures élevées. Analyse du processus de soudage des plaques en céramique d'alumineLes plaques en céramique d'alumine peuvent être soudées à la paroi interne d'un tuyau, créant une structure protectrice similaire à des "carreaux de céramique soudés à la paroi interne du tuyau". Leurs caractéristiques de performance diffèrent considérablement de celles des plaques en céramique collées. Avantages principaux par rapport aux plaques adhésives Résistance des joints plus élevée :Le soudage est réalisé en fusionnant ou en brasant le métal et la céramique, créant une structure de joint plus solide. Dans les environnements à basse température et à basse pression avec des fluides statiques (tels que l'eau propre ou les liquides légèrement corrosifs), et à condition que le processus de soudage respecte les normes, la plaque soudée adhère plus étroitement au tuyau et est moins susceptible de se détacher sous l'impact du fluide. Aucun risque de vieillissement de l'adhésif :La dépendance aux adhésifs est éliminée, évitant fondamentalement le risque de vieillissement et de défaillance de l'adhésif dans les environnements à haute température et corrosifs. Lorsque les températures de fonctionnement ne dépassent pas 100°C et qu'il n'y a pas de corrosion sévère, et à condition que les soudures soient impeccables, les plaques soudées offrent généralement une meilleure stabilité à long terme que les plaques adhésives. Meilleure intégrité structurelle :Les plaques soudées sont souvent conçues en une seule pièce ou en structures assemblées à grande échelle, offrant une continuité globale plus forte par rapport à la construction plus petite et en plusieurs pièces des plaques adhésives. Dans les scénarios où l'impact du fluide est relativement uniforme (comme le transport de boues à basse vitesse et à faible concentration), moins d'espaces structurels et moins d'accumulation de fluide peuvent réduire le risque de corrosion localisée. Principaux inconvénients du soudage : Difficulté de construction :Le point de fusion de la céramique d'alumine (environ 2050°C) est beaucoup plus élevé que celui des tuyaux métalliques (par exemple, l'acier, environ 1500°C). La céramique est sujette aux fissures en raison de la grande différence de température pendant le soudage, ce qui nécessite des compétences techniques extrêmement élevées. Risque élevé de dommages dus aux contraintes thermiques :Les coefficients de dilatation et de contraction thermiques des tuyaux métalliques et des plaques en céramique d'alumine diffèrent considérablement. Après le soudage à haute température, la zone soudée est sujette aux fissures ou à l'arrachement en raison des contraintes thermiques concentrées lorsque la température ambiante fluctue. Aperçu du processus de collage des feuilles en céramique d'alumineDes feuilles en céramique d'alumine de petite taille sont collées à la paroi interne des tuyaux à l'aide d'un adhésif, ce qui ressemble à "poser une mosaïque sur un tuyau". Par rapport aux plaques soudées, ce processus offre les avantages et les inconvénients suivants.Avantages principaux (par rapport aux feuilles en céramique soudées)Flexibilité d'installation élevée :Les carreaux de petite taille peuvent être collés de manière flexible sur des surfaces irrégulières telles que les coudes de tuyaux et les raccords à bride.Faible coût initial : Nécessite uniquement de l'adhésif et des outils de base comme des racloirs et des rouleaux ; aucun équipement de soudage ni personnel spécialisé n'est requis, ce qui le rend adapté aux réparations limitées par le budget ou temporaires.Entretien local facile :En cas de dommage, les carreaux individuels peuvent être grattés, l'adhésif retiré et recoller, minimisant ainsi les temps d'arrêt.Convient aux applications à basse température :Des adhésifs spécialisés résistants aux hautes températures (tels que les résines époxy) offrent des performances stables pendant 3 à 5 ans à des températures ≤100°C et dans des fluides non corrosifs (tels que les eaux usées ou les liquides faiblement acides), répondant aux exigences de base en matière de résistance à l'usure. Le coût global peut être inférieur à celui des plaques soudées. Principaux inconvénientsLa colle vieillit facilement et perd son efficacité :À des températures ≥100°C ou dans des environnements de fluides corrosifs, l'adhésif tombera en panne dans les 3 à 5 ans, ce qui entraînera le décollement des carreaux comme du papier peint. Nombreux espaces de jointure :Le grand nombre de petits carreaux nécessaires pour le jointoiement crée des espaces qui peuvent devenir des points faibles pour l'érosion et la corrosion des fluides. Risques d'étanchéité :Les espaces peuvent devenir des canaux de fuite de fluide, un risque qui est plus prononcé dans des conditions de haute pression. Recommandations de sélection de solutions de protection des tuyaux en céramique d'alumine En fonction des différentes conditions de fonctionnement, les scénarios applicables et les principales caractéristiques des solutions de protection en céramique d'alumine sont énumérés ci-dessous, ce qui vous permet de sélectionner la solution dont vous avez besoin. Manchon en céramique d'alumine Conçus spécifiquement pour les structures de pipelines courbes, ils offrent une résistance à l'usure, une résistance à la corrosion et une étanchéité exceptionnelles. Ils sont particulièrement adaptés aux conditions de fonctionnement extrêmement difficiles caractérisées par "une forte usure, une corrosion sévère et des températures élevées", offrant une protection complète. Plaques en céramique d'alumine soudées Recommandées pour les applications avec un impact de fluide uniforme et des températures relativement stables. Un processus de soudage éprouvé est essentiel pour éviter les fissures dues aux contraintes thermiques ou les connexions instables. Feuilles en céramique d'alumine collées Conviennent aux environnements à basse température, à basse pression et à faible usure, tels que le transport de boues à faible concentration et de charbon pulvérisé. Elles peuvent également être utilisées comme solutions de réparation temporaires ou d'urgence. Leurs principaux avantages sont une installation flexible, un faible coût initial et un entretien continu simple.

La limite de température supérieure des doublures de tuyaux en aluminium (composées généralement de feuilles en céramique d'aluminium épissées) n'est pas déterminée par les feuilles d'aluminium elles-mêmes,mais par l' adhésif organique qui lie les feuilles à la paroi du tuyauLa température de fonctionnement à long terme de cet adhésif est généralement comprise entre 150°C et 200°C. Les adhésifs organiques sont la "faible résistance à la chaleur" des revêtements en aluminium. Les feuilles de céramique d'alumine possèdent par nature une excellente résistance aux températures élevées: les feuilles de céramique α-alumine, couramment utilisées dans l'industrie, ont un point de fusion de 2054°C.Même dans des environnements à haute température de 1200 à 1600 °C, ils maintiennent la stabilité structurelle et la résistance mécanique, répondant pleinement aux exigences de la plupart des scénarios industriels à haute température.les feuilles de céramique ne peuvent pas être directement "attachées" à la paroi intérieure des tuyaux métalliques et doivent compter sur des adhésifs organiques pour les relier et les fixerCependant, la structure chimique et les propriétés moléculaires de ces adhésifs déterminent que leur résistance à la température est bien inférieure à celle des tôles céramiques elles-mêmes.   Les composants de base des adhésifs organiques sont les polymères (tels que les résines époxy, les acrylates modifiés et les résines phénoliques).provoquant une "dégradation thermique" du polymère: d'abord, il se ramollit et devient collant, perdant ainsi sa résistance à l'adhésion initiale.perdant complètement sa force de liaison.   Même les "adhésifs organiques résistants à la chaleur" modifiés pour des applications à température moyenne (tels que les résines époxy modifiées avec des charges inorganiques) ont de la difficulté à dépasser 300 °C pour une utilisation à long terme,et les coûts qui en résultent augmentent considérablement, ce qui les rend difficiles à populariser dans les doublures de tuyauterie conventionnelles. Une défaillance de l'adhésif conduit directement à l'effondrement du système de doublure. Dans la structure des doublures de tuyaux en aluminium, les adhésifs sont non seulement le "connecteur", mais aussi la clé pour maintenir l'intégrité et la stabilité de la doublure.Une fois que l'adhésif a échoué en raison des températures élevées, une série de problèmes se produiront:Détachement de tôle en céramique:Après que l'adhésif se soit adouci, l'adhérence entre la feuille de céramique et la paroi du tuyau diminue fortement.la feuille de céramique tombera directement, perdant sa protection contre la corrosion et l'usure. Fracture de la doublure:Lors de la dégradation thermique, certains adhésifs libèrent de petites molécules de gaz (tels que le dioxyde de carbone et la vapeur d'eau).générant une pression localisée, ce qui entraîne un élargissement des espaces entre les feuilles de céramique, ce qui provoque des fissures de l'ensemble de la doublure. Dommages au pipeline:Lorsque la doublure se détache ou se fissure, le milieu de transport chaud (comme un liquide chaud ou un gaz chaud) entre directement en contact avec la paroi du tuyau métallique.Cela accélère non seulement la corrosion du tuyau, mais peut également ramollir le métal du tuyau en raison de l'augmentation soudaine de la température, compromettant la résistance structurelle globale du tuyau. Pourquoi ne pas choisir une solution de collage plus résistante à la chaleur?D'un point de vue technique, il existe des méthodes d'adhérence ayant une résistance thermique plus élevée (comme les adhésifs inorganiques et le soudage).Ces solutions présentent des limites importantes dans les applications classiques de doublure de tuyaux et ne peuvent pas remplacer les adhésifs organiques.: Solution de liaison Résistance à la température Limitations (non adaptées aux revêtements de tuyauterie conventionnels) Adhésifs organiques 150 à 300°C (service à long terme) Faible résistance à la température, mais peu coûteuse, pratique pour la construction et adaptable aux formes complexes des pipelines (par exemple, les tuyaux à coude, les tuyaux réducteurs) Adhésifs inorganiques 600 à 1200°C Faible résistance à l'adhésion, grande fragilité et température élevée requise pour le durcissement (300 à 500 °C), ce qui est susceptible de provoquer une déformation des pipelines métalliques Soudage en céramique Même que les feuilles de céramique (1600°C+) Requiert une flamme ouverte à haute température pour le soudage, a une difficulté de construction extrêmement élevée, ne peut pas être appliquée à des conduites installées et son coût est plus de 10 fois supérieur à celui des adhésifs organiques   En résumé, les adhésifs organiques offrent l'équilibre optimal entre coût, facilité de construction et adaptabilité.leur résistance thermique limitée limite la température de fonctionnement à long terme des doublures de tuyaux en aluminium à environ 200°C.   The core reason alumina pipe linings can only withstand temperatures of 200°C is the performance mismatch between the high-temperature-resistant ceramic sheets and the low-temperature-resistant organic adhesivesPour répondre aux exigences de collage, de coût et de construction, les adhésifs organiques sacrifient la résistance à la chaleur, devenant le goulot d'étranglement de la résistance à la chaleur pour l'ensemble du système de revêtement.Si la doublure du tuyau doit résister à des températures supérieures à 200 °C, les adhésifs organiques doivent être abandonnés au profit de tubes en céramique d'alumine pure (sintrés intégralement sans couche adhésive) ou de tubes composites métal-céramique,au lieu de la structure de doublure classique "plaque de céramique + adhésif organique",.

Au cours du processus de production, une grande quantité d'équipements et de pipelines sont exposés à des matériaux à haute température et à haute dureté (tels que le minerai de fer, les scories d'acier, le charbon pulvérisé,et des gaz de four à haute température) pendant de longues périodes.L'impact, l'érosion et l'abrasion de ces matériaux peuvent endommager sévèrement l'équipement, raccourcir sa durée de vie, nécessiter des réparations fréquentes et interrompre la production.Vêtements en céramique résistant à l'usure, avec leur excellente résistance à l'usure, leur résistance aux températures élevées et leur stabilité chimique, protègent efficacement les équipements critiques de l'aciérie,devenir un matériau clé pour réduire les coûts de production et assurer une production continue. Point de détresse du noyau de l'acier: usure de l'équipementL'usure dans les aciéries résulte principalement de deux scénarios qui déterminent directement la demande rigide de matériaux résistants à l'usure: Usure par choc/érosion du matériau:Dans le transport des matières premières (telles que les bandes transporteuses et les chutes), le concassage du minerai et les tuyaux d'injection de charbon des hauts fourneaux,le minerai de haute dureté et le charbon pulvérisé se heurtent ou glissent contre les parois intérieures de l'équipement à grande vitesse, provoquant un éclaircissement rapide du métal, des trous et même des perforations. Usure à haute température et corrosion chimique:Équipements à haute température, tels que les convertisseurs d'acier, les cuillers et les hauts fourneaux à chaud,souffre non seulement de l'usure physique des scories et des matériaux de charge, mais aussi de l'oxydation à haute température et de la corrosion chimique de l'acier fondu et des scoriesLes matériaux métalliques ordinaires (tels que l'acier au carbone et l'acier inoxydable) subissent une forte baisse de dureté à haute température, ce qui accélère l'usure de 5 à 10 fois. Sans revêtements résistants à l'usure, la durée de vie moyenne des équipements pourrait être réduite à 3 à 6 mois, ce qui nécessite des temps d'arrêt fréquents pour le remplacement des composants.Cela augmente non seulement les coûts de maintenance (travail et pièces de rechange), mais perturbe également le processus de production continu, entraînant des pertes de capacité importantes. Scénarios d'application clés pour les revêtements céramiques résistants à l'usure dans les aciéries Différents équipements présentent des caractéristiques d'usure distinctes, ce qui nécessite des types de revêtements céramiques spécifiques (tels que la céramique à haute teneur en alumine, la céramique au carbure de silicium et la céramique composite).Les principaux scénarios d'application comprennent:: Systèmes de transport de matières premières:les trottinettes à bande, les parachutes et les revêtements de silo. Point de douleur:L'usure par choc et par glissement due à la chute de matières en vrac telles que le minerai et le coke peut facilement entraîner des perforations de la trémie. Résolution:Les revêtements céramiques à paroi épaisse (10-20 mm) à haute teneur en alumine, fixés par soudage ou collage, résistent aux chocs et à l'usure. Système d'injection de charbon de haut fourneau: tuyaux d'injection de charbon, distributeurs de charbon pulvérisé Point douloureux:Le charbon pulvérisé à grande vitesse (débit 20-30 m/s) provoque une érosion et une usure, l'usure la plus sévère se produisant aux coudes des tuyaux, entraînant une usure et des fuites. Résolution:Utiliser des tuyaux en céramique résistant à l'usure à paroi mince (5-10 mm) avec une paroi intérieure lisse pour réduire la résistance et les coudes épaisés,résultant en une durée de vie de 3 à 5 ans (contre 3 à 6 mois pour les tuyaux en acier ordinaires). Équipement de fabrication de l'acier: convertisseur de fumée, revêtement de cuvette, rouleau de coulée continue Point de douleur:L'érosion et l'attaque chimique des scories à haute température (supérieures à 1500 °C) entraînent une accumulation de scories et une usure rapide dans la fumeuse, ce qui oblige la doublure de la cuiller à être à la fois résistante à la chaleur et à l'usure. Résolution:La doublure en céramique de carbure de silicium résistante aux températures élevées (1600°C) offre une forte résistance à l'érosion des scories, réduit la fréquence de nettoyage des scories de combustion et prolonge la durée de vie de la cuiller. Système d'élimination des poussières et de traitement des déchets de fumier: tuyaux d'élimination des poussières et composants de pompes à lisierPoints douloureux:Les gaz de combustion et les lisières (y compris les particules de scories d'acier) chargés de poussière et à haute température provoquent une usure des tuyaux et des pompes, ce qui entraîne des fuites.Résolution:Un revêtement composite en céramique (céramique + substrat métallique) est utilisé, offrant à la fois une résistance à l'usure et à l'impact pour prévenir les dommages aux équipements dus à la fuite de lisier. Comparaison avec les matériaux traditionnels: les revêtements en céramique résistant à l'usure offrent une meilleure économie Les aciéries utilisaient autrefois largement des matériaux traditionnels résistants à l'usure tels que l'acier au manganèse, la pierre fondue et les alliages résistants à l'usure.il existe des écarts importants tant en termes d'économie que de performances par rapport aux revêtements en céramique résistants à l'usure: Type de matériau Résistance à l'usure (valeur relative) Résistance aux températures élevées Coûts d'installation et d'entretien Durée de vie moyenne Coût total (cycle de dix ans) Acier au carbone ordinaire 1 (référence) Faible (adoucit à 600 °C) Faible 3 à 6 mois Extrêmement élevé (remplacement fréquent) Acier au manganèse (Mn13) 5 à 8 Modéré (adoucit à 800°C) Moyenne 1 à 2 ans Haute (solde régulière de réparation requise) Pierre coulée 10 à 15 C' est bon! Haute (fragilité élevée, facilité de fissuration) 1.5 à 3 ans Relativement élevé (perte d'installation élevée) Enveloppe en céramique résistante à l'usure 20 à 30 Excellent (1200 à 1600 °C) Faible (maintenance minimale après l'installation) 2 à 5 ans Faible (longue durée de vie + maintenance minimale) À long terme, bien que le coût initial d'achat des revêtements en céramique résistant à l'usure soit supérieur à celui de l'acier au manganèse et de l'acier au carbone,leur durée de vie extrêmement longue (3 à 10 fois celle des matériaux traditionnels) et leurs exigences d'entretien extrêmement faibles peuvent réduire le coût global de 40% à 60% sur un cycle de 10 ans, tout en évitant les pertes de production causées par une panne d'équipement (une perte d'arrêt de production d'un jour pour une aciérie peut atteindre des millions de yuans). Les aciéries utilisent des revêtements céramiques résistants à l'usure, tirant parti de leur haute résistance à l'usure, de leur résistance à haute température et de leurs faibles propriétés d'entretien pour résoudre les problèmes d'usure des équipements de base.Finalement, cette approche permet d'atteindre les trois objectifs clés de prolonger la durée de vie des équipements, de réduire les coûts de maintenance et d'assurer une production continue.Avec les progrès de la technologie de fabrication de la céramique (comme les, les céramiques d'alumine de haute pureté et les revêtements composites céramique-métalliques), leur application dans les aciéries continue de s'élargir,en les rendant un matériau clé pour réduire les coûts et augmenter l'efficacité dans l'industrie sidérurgique moderne.

Le prix des coudes en céramique résistants à l'usure est influencé par divers facteurs, comme suit : Facteurs liés aux matériaux : Type de matériau céramique : Les prix varient considérablement selon les types de matériaux céramiques. Par exemple, les céramiques de haute qualité, telles que les céramiques d'alumine de haute pureté, sont relativement chères en raison de leurs performances supérieures, tandis que les matériaux céramiques ordinaires sont moins chers. Qualité du matériau de base : Le matériau de base des coudes en céramique résistants à l'usure est généralement en acier au carbone, en acier inoxydable ou en acier allié. L'acier inoxydable et l'acier allié sont plus chers que l'acier au carbone en raison de leurs performances supérieures.   Facteurs liés au processus de production : Complexité du processus : Les processus de production courants comprennent le moulage, le forgeage et le soudage. Le moulage est relativement simple, peu coûteux et le prix du produit est également relativement bas. Le forgeage et le soudage sont des processus complexes, nécessitent des exigences techniques élevées et sont plus chers. Applications de processus spéciaux : Le moulage de précision peut améliorer la précision dimensionnelle et la finition de surface du coude, améliorant ainsi la résistance à l'usure et l'efficacité de la distribution des fluides, ce qui entraîne une augmentation de prix correspondante. De plus, les produits qui subissent des processus spéciaux tels que le traitement thermique peuvent améliorer les performances et commander des prix plus élevés.   Facteurs liés à la taille : Les diamètres de tuyaux plus grands et les parois plus épaisses nécessitent plus de matériau et coûtent donc plus cher. Les coudes en céramique résistants à l'usure de grand diamètre nécessitent plus de matériau et sont plus difficiles à produire, ce qui les rend généralement plus chers que ceux de plus petit diamètre. Les coudes à parois plus épaisses sont également plus chers. Les tailles ou angles non standard nécessitent souvent une personnalisation, ce qui entraîne des coûts supplémentaires et augmente le prix.   Facteurs liés au marché :Offre et demande : Lorsque la demande du marché est forte, les prix peuvent augmenter ; lorsque l'offre du marché est abondante, les prix peuvent rester relativement stables, voire baisser. Par exemple, une forte demande de coudes résistants à l'usure dans les industries minières et cimentières peut faire grimper les prix.   Différences régionales : Les coûts de production varient selon les régions. Les régions économiquement développées ont des coûts de main-d'œuvre et de matériaux plus élevés, ce qui entraîne des prix plus élevés pour les coudes résistants à l'usure. Les régions où les coûts de production sont plus faibles offrent des prix plus bas.   Facteurs liés à la marque et au service : Les marques reconnues offrent des avantages en matière de contrôle qualité, de service après-vente et de garanties sur les produits, ce qui entraîne des prix plus élevés. Un bon service après-vente augmente les coûts commerciaux et peut également entraîner des prix plus élevés.   Facteurs d'achat :Facteurs d'achat : Quantité d'achat : Les achats en gros entraînent généralement des prix plus avantageux, et plus la quantité d'achat est importante, plus le prix unitaire peut être bas. Collaboration : Les clients qui ont des partenariats à long terme avec les fournisseurs peuvent bénéficier de meilleurs prix et services, tandis que les nouveaux clients peuvent avoir besoin de payer des prix plus élevés. Facteurs liés au transport : Les coudes en céramique résistants à l'usure sont généralement lourds et fragiles, nécessitant des précautions particulières pendant le transport et entraînant des coûts de transport élevés. La distance de transport affecte également le coût total. Plus la distance est grande, plus les frais de transport sont élevés, ce qui entraîne une augmentation des prix des produits.

Les doublures composites caoutchouc-céramique sont constituées d'une céramique résistante à l'usure et d'une matrice en caoutchouc.tandis que la céramique résistante à l'usure confère une grande dureté, résistance à l'usure et résistance aux températures élevées.Cette combinaison unique de propriétés rend les revêtements composites en caoutchouc céramique largement utilisés dans les applications de manutention et de protection des matériaux dans des industries telles que les mines, la production d'énergie, le ciment et l'acier. Préparation des matières premières Matériau de base du caoutchouc: Choisissez un caoutchouc résistant à l'usure et à la corrosion (comme le caoutchouc naturel, le caoutchouc styrène-butadiène ou le caoutchouc polyuréthane).Il est nécessaire de pré-mélanger (y compris l'ajout d'agents vulcanisants), accélérateurs et charges).   Blocs / feuilles céramiques: Ce sont généralement des céramiques à haute dureté telles que l'alumine (Al2O3) et le carbure de silicium (SiC).La surface doit être nettoyée pour améliorer la résistance à l'adhérence.   Adhésif: Utilisez des adhésifs polymères spécialisés (tels que la résine époxy, le polyuréthane ou le caoutchouc).   Prétraitement de céramique Nettoyage: sabler ou décaper la surface en céramique pour enlever les impuretés et améliorer la rugosité.   Activation: le cas échéant, traiter la surface céramique avec un agent de couplage au silane ou un autre agent pour renforcer la liaison chimique avec le caoutchouc.   Préparation de matrice de caoutchouc Mélange et moulage: après mélange uniforme du caoutchouc dans un mélangeur interne, il est calandré ou extrudé dans un substrat de l'épaisseur et de la forme souhaitées.   Pré-vulcanisation: certains procédés nécessitent une légère pré-vulcanisation du caoutchouc (état semi-vulcanisé) pour maintenir la fluidité pendant la liaison.   Processus composite Vulcanisation par compression (généralement utilisée) Le système de réglage en céramique:Les blocs de céramique sont placés sur un substrat en caoutchouc ou dans une cavité de moule selon un motif conçu (par exemple, dispositif échelonné).   Vulcanisation par compression:Le substrat en caoutchouc et la céramique sont placés dans un moule, chauffés et pressurisés (140-160°C, 10-20 MPa).Au cours du processus de vulcanisation, le caoutchouc circule et s'enroule autour de la céramique, se liant simultanément à elle par un adhésif ou une vulcanisation directe.   Refroidissement et démoulage:Après vulcanisation, le caoutchouc est refroidi et démoldé, formant une doublure en une seule pièce.   Les liens Ruban vulcanisé séparément:Préparez une feuille de caoutchouc entièrement vulcanisée. D'une épaisseur n'excédant pas 1 mmLa céramique est collée à la feuille de caoutchouc à l'aide d'un adhésif à haute résistance et durcie sous pression (à température ambiante ou chauffée).   Post-traitement Après vulcanisation, le produit de revêtement composite en caoutchouc-céramique est retiré du moule et subit un post-traitement, qui comprend le refroidissement, la coupe et l'inspection.Le processus de refroidissement stabilise les performances du produit, la taille élimine l'excès de caoutchouc des bords et l'inspection garantit que la qualité du produit est conforme aux exigences.   Le processus de vulcanisation des revêtements composites en caoutchouc-céramique est une réaction chimique complexe impliquant l'interaction synergique de plusieurs facteurs.En comprenant parfaitement les principes de base et le processus de vulcanisation, sélection rationnelle des matières premières, optimisation du processus de mélange et contrôle précis des paramètres du processus de moulage et de vulcanisation,il est possible de produire des produits de doublure composite en caoutchouc-céramique avec d'excellentes performances.   Avec l'avancement continu de la technologie industrielle, les exigences de performance des revêtements composites en caoutchouc céramique augmentent.Des recherches supplémentaires et l'amélioration des procédés de vulcanisation sont nécessaires pour répondre aux besoins d'application de différents domaines.

Le matériau de réparation des particules en céramique est un matériau composite de haute performance, largement utilisé dans la réparation et la protection des équipements industriels, des pipelines, des fours et d'autres équipements à haute température,,Ses caractéristiques de performance comprennent principalement les aspects suivants: Résistance à l'usure élevée Les particules céramiques (tels que l'alumine, l'oxyde de zirconium, etc.) ont une dureté extrêmement élevée (la dureté de Mohs peut atteindre 8-9), dépassant de loin le métal et le béton ordinaire,et peut améliorer considérablement la résistance à l'usure de la couche de réparation. Il convient aux environnements à fort frottement, tels que les revêtements des équipements miniers, les parois intérieures des conduites de transport, les couches antidérapantes des surfaces routières, etc.qui peut prolonger la durée de vie des pièces réparées.   Excellente résistance à l'adhérence Il a une forte adhérence au substrat (métal, béton, pierre, etc.) et il n'est pas facile de tomber ou de se fissurer après réparation. Certains produits sont conçus avec des formules spéciales pour obtenir une adhérence efficace sur des surfaces humides ou huileuses et ont une plus grande adaptabilité de construction.   Résistance à la corrosion Il a une bonne résistance aux milieux chimiques tels que les acides, les alcalis et les sels, et convient particulièrement aux environnements corrosifs tels que les industries chimiques et pétrochimiques. Certaines formules peuvent améliorer la capacité à résister au métal fondu ou à la forte corrosion acide en ajustant la composition céramique (comme l'ajout d'oxyde de zirconium).   Bonne résistance à la compression et aux chocs Les particules céramiques et les matériaux cimentés forment une structure dense avec une résistance à la compression supérieure à 100 MPa, qui peut résister à des objets lourds ou à des charges statiques. Certains produits à formule souple ont une certaine ténacité et peuvent résister aux charges d'impact (tels que les vibrations mécaniques et les chocs des véhicules) pour réduire le risque de fracture fragile.   Résistance à la corrosion chimique Il a une bonne tolérance aux acides, aux alcalis, aux sels, aux solvants organiques, etc., et convient aux équipements chimiques, aux réservoirs de traitement des eaux usées et aux réparations de composants en béton dans des environnements acides et alcalins. Les particules céramiques elles-mêmes ont une grande stabilité chimique et, combinées à des adhésifs résistants à la corrosion (tels que les résines époxy), elles peuvent résister à l'érosion du milieu pendant une longue période.   Confort de la construction Principalement des matériaux pré-mélangés ou à deux composants, faciles à utiliser: les composants A et B peuvent être mélangés dans un rapport de 2:1 pour l'utilisation, sans avoir besoin d'équipement professionnel ou de formation technique.   La vitesse de durcissement rapide (durcissement en quelques heures à 1 jour à température ambiante) peut raccourcir les temps d'arrêt et de maintenance de l'équipement, particulièrement adaptée aux scénarios de réparation d'urgence,soutien à la réparation en ligne, sans avoir besoin de démonter l'équipement.   Anti-âge et durabilité Les particules céramiques sont très résistantes aux intempéries et ne sont pas facilement affectées par les rayons ultraviolets et les changements de température. Il peut toujours maintenir des performances stables dans des environnements extérieurs (tels que des routes, des ponts) ou des scénarios d'immersion à long terme (tels que des piscines et des pipelines).   Scénarios d'application typiques Les industries suivantes:les mines, le charbon, la production d'énergie thermique, les cimenteries, etc. Équipement:séparateurs cycloniques, sélecteurs de poudre, parachutes, conduites, carénages de pompes, rouleaux, trémie, convoyeurs à vis, etc. Conditions de travail:réparation et protection contre l'usure et la corrosion.

L'oxyde d'aluminium (Al₂O₃), en tant que composé inorganique courant, est sans danger pour la peau dans des conditions d'utilisation normales. Sa sécurité se reflète principalement dans sa stabilité chimique et sa large pratique d'application. Elle peut être analysée sous les angles suivants : Propriétés chimiques stables et non irritantes L'oxyde d'aluminium est une substance inerte qui réagit peu avec la sueur, le sébum et d'autres substances à la surface de la peau à température ambiante : Il ne libère pas de substances nocives et ne se décompose pas pour produire des composants irritants. Lorsqu'il est en contact avec la peau, il ne provoque ni réactions allergiques (sauf pour un très petit nombre de personnes allergiques à l'aluminium, mais ces cas sont extrêmement rares), ni rougeurs, gonflements, démangeaisons et autres problèmes cutanés. Largement utilisé dans les produits en contact avec la peau La sécurité de l'oxyde d'aluminium a été vérifiée par de multiples industries et est couramment utilisé en contact direct avec la peau : Cosmétiques/produits de soin de la peau : utilisé comme agent de friction (tel qu'un gommage), adsorbant ou charge, utilisant ses caractéristiques de fines particules pour éliminer les peaux mortes sans endommager la barrière cutanée (le diamètre des particules dans les produits qualifiés est strictement contrôlé). Produits de soins personnels : L'oxyde d'aluminium peut être ajouté aux antitranspirants pour réduire la sécrétion de sueur grâce à ses effets astringents. Sa sécurité a été certifiée par les normes relatives aux matières premières cosmétiques (telles que le règlement européen sur les cosmétiques CE 1223/2009).Dispositifs médicaux, tels que les pansements médicaux, les revêtements de sutures cutanées, etc., utilisent leur biocompatibilité pour éviter toute irritation de la peau. Circonstances particulières à noterBien que l'oxyde d'aluminium lui-même soit sûr, les situations suivantes peuvent présenter des risques potentiels :Problèmes de taille des particules :Si les particules d'oxyde d'aluminium sont trop grossières (telles que les particules grossières de qualité industrielle), le contact direct avec la peau peut provoquer de légères égratignures en raison de la friction physique, mais il s'agit de dommages physiques, et non d'une toxicité chimique.Contact fermé à long terme :Un contact fermé à long terme dans des environnements à haute température et à forte humidité (tels qu'une protection inadéquate dans les opérations industrielles) peut obstruer les pores en raison de l'accumulation de particules, mais cette situation est davantage liée à la méthode de contact qu'à la toxicité de la substance elle-même. Dans des circonstances normales, l'oxyde d'aluminium est sans danger pour la peau. Sa stabilité chimique et sa biocompatibilité le rendent largement utilisé dans les cosmétiques, les dispositifs médicaux et d'autres domaines qui entrent en contact direct avec la peau. Tant que vous évitez le contact avec des particules grossières de qualité industrielle ou des scénarios d'utilisation extrêmes, il n'y a pas lieu de s'inquiéter de ses effets néfastes sur votre peau.

Les anneaux en céramique d'alumine sont des produits céramiques annulaires fabriqués à partir de poudre d'alumine (Al2O3) comme matière première principale par moulage, frittage et autres processus.Sa teneur en alumine est généralement supérieure à 90% (communément 95 porcelaine, 99 porcelaine, etc.), avec d'excellentes propriétés physiques, chimiques et mécaniques, et est un composant céramique de haute performance couramment utilisé dans le domaine industriel. Sa fonction principale est d'améliorer efficacement la durée de vie des tuyaux en céramique résistants à l'usure en isolant le contact direct entre les structures en acier et les matériaux.Les anneaux en céramique sont généralement fabriqués à partir d'une variété de matières premières en céramique telles que l'alumine et le zirconium, qui sont mélangés dans des proportions précises et forment une structure dense dans un environnement de frittage à haute température. Caractéristiques de performance des anneaux en céramique d'alumineHaute dureté et résistance à l'usure:La dureté de Mohs peut atteindre 9 (seconde après le diamant), adaptée à des environnements d'usure élevée, tels que les joints mécaniques, les roulements, etc. Résistance à haute température:Le point de fusion est d'environ 2050°C et la température d'utilisation à long terme est supérieure à 1600°C, adaptée aux fours à haute température, aux tubes de protection thermocouple, etc. Résistance à la corrosion:Résistant aux acides forts (à l'exception de l'acide fluorhydrique), aux alcalis forts et aux solvants organiques, utilisé pour les conduites chimiques et les revêtements de réacteurs. Excellente performance d'isolation:Bonne isolation haute fréquence et résistance diélectrique élevée, il est un matériau idéal pour les appareils électroniques (tels que les isolants et les substrats de circuits). Faible coefficient de dilatation thermique:Bonne stabilité thermique et forte résistance aux chocs thermiques, adaptées aux environnements à changement soudain de température (comme les composants aérospatiaux). Champs d'application de l'ingénierieDomaine du génie mécaniqueLes anneaux en céramique d'alumine, en tant que composants fonctionnels de base, jouent un rôle important dans les pièces clés telles que les joints mécaniques, les systèmes de roulement et les doublures de tuyaux résistantes à l'usure.excellente résistance à l'usure, et résistance à la corrosion chimique, il peut améliorer considérablement la stabilité de fonctionnement et la durée de vie des équipements mécaniques, particulièrement adapté pour les environnements industriels difficiles tels que l'usure élevée,un fort impact, et de lourdes charges. Domaine de l'industrie électroniqueDans le domaine des technologies de l'information électronique, les anneaux en céramique assument principalement des fonctions clés telles que le support d'isolation, la gestion thermique et la protection des signaux.Ses excellentes propriétés diélectriques, une faible perte diélectrique et une bonne conductivité thermique peuvent répondre aux exigences extrêmes des composants électroniques à haute fréquence pour les matériaux isolants,tout en garantissant une dissipation de chaleur efficace pour les modules électroniques à haute puissance. Domaine des procédés chimiquesEn raison de sa forte résistance à la corrosion et de son inerté chimique, les anneaux en céramique sont un choix idéal pour les réacteurs chimiques, les pipelines, les composants de vannes et autres équipements.En construisant une couche de protection très stable et résistante à la corrosion, il peut empêcher efficacement les fuites moyennes et la corrosion des équipements, assurant la sécurité à long terme et le fonctionnement stable du processus de production chimique. Tendances de développementAvec les avancées continues dans la science des matériaux et la technologie de préparation, l'amélioration des performances des anneaux en céramique d'alumine se concentrera sur la conception légère, les composites multifonctionnels,et l'optimisation de la structure de précisionEn adoptant des méthodes avancées telles que la technologie de la nano-modification et l'ingénierie des matériaux de dégradation, sa résistance mécanique, sa stabilité à haute température,et les performances de liaison d'interface seront considérablement amélioréesDans l'avenir, les anneaux en céramique devraient étendre leurs applications dans des domaines de haute technologie tels que les nouveaux équipements énergétiques, la fabrication de précision, l'aérospatiale, etc.fournissant des garanties matérielles de base pour le développement innovant de l'industrie moderne.

Classifiés par matière Cyclone de fonte:Grâce à son excellente résistance et à sa résistance à l'usure, il convient au traitement de matériaux granulaires à haute concentration et à haute dureté et a été largement utilisé dans des industries telles que l'exploitation minière,le bénéficeCependant, la densité élevée du matériau en fonte entraîne un poids propre élevé de l'équipement et sa résistance à la corrosion est relativement faible.des mesures anticorrosion doivent être prises dans des conditions de travail spécifiques.   Cyclone en acier coulé:Avec une résistance et des performances de compression plus élevées, il peut fonctionner de manière stable dans des conditions de haute pression et de débit élevé,spécialement adapté aux scénarios de séparation nécessitant une capacité de support haute pression de l'équipementCependant, la difficulté de traitement et le coût de fabrication des matériaux en acier moulé sont relativement élevés, et lors du choix des équipements, il est nécessaire de prendre en compte les caractéristiques de l'acier moulé.Il est nécessaire de considérer l'économie et l'applicabilité de manière globale..   Cyclone en céramique:Grâce à son excellente résistance à l'usure et à la corrosion, il présente des avantages uniques dans la manipulation de matériaux hautement corrosifs.,les cyclones en céramique peuvent fonctionner de manière stable pendant une longue période, ce qui réduit considérablement la fréquence de remplacement des équipements.et il est nécessaire d'éviter des chocs sévères lors de l'installation et de l'exploitation des équipements.   Pour les produits de la catégorie 2203Il a une bonne élasticité et une bonne résistance à l'usure et est léger, ce qui le rend facile à installer et à entretenir.Dans les industries telles que l'alimentation et les boissons qui ont des exigences strictes en matière de propreté des équipements et de bruit de fonctionnement, les cyclones en polyuréthane sont devenus le choix préféré pour les équipements de séparation en raison de leurs avantages de performance uniques.   Cyclone de matière caoutchouc:Il a une bonne résistance à l'usure et une bonne élasticité, un faible coût et convient aux scénarios de séparation solide-liquide avec une forte résistance à l'usure. Les cyclones sont largement utilisés dans les industries suivantes, dont les principales utilisations comprennent la séparation, la classification, la concentration et l'élimination des impuretés: Mines et traitement des minéraux Classification:coopérer avec l'usine pour séparer la pâte de taille de particules qualifiée (comme les concentrateurs de minerai de fer et de minerai de cuivre). Déshydratation et concentration:augmenter la concentration du concentré et réduire la teneur en eau des résidus (tels que le minerai de plomb-zinc et la bauxite). Débouchage et élimination des scories:éliminer les impuretés boueuses ou grossières (tels que le sable de quartz et la purification du kaolin).   Pétrole et gaz Purification des fluides de forage:Desander/desilter sépare les boutures de forage et récupère la barite (comme le forage de champs pétrolifères). Séparation huile-eau:réduire la teneur en eau du pétrole brut et purifier les eaux usées huileuses (comme la station commune des champs pétrolifères).   Produits chimiques et pharmaceutiques Séparation solide-liquide:Catalyseurs, cristaux ou suspensions d'eaux usées séparés (tels que le dioxyde de titane, les eaux usées chimiques). Séparation liquide-liquide:des solvants organiques séparés et de l'eau (par exemple l'extraction pharmaceutique et la démulsification par émulsion). Classification du produit:contrôle de la taille des particules de poudre (par exemple des particules de plastique et de résine).   Aliments et boissons Classement et concentration:séparation de la pulpe de jus, du lait d'amidon concentré (comme l'amidon de maïs, la pâte de tomate). Purification et purification:l'élimination des sédiments, l'ajustement de la teneur en matières grasses des produits laitiers (comme le dégraissage du lait, le traitement des eaux usées).   Protection de l'environnement et traitement des eaux usées Prétraitement des eaux usées:séparation des solides en suspension (tels que les eaux usées urbaines, les eaux usées des mines acides). Concentration des boues: réduction du volume des boues et réduction des coûts de déshydratation (comme les stations de traitement des eaux usées).   Purification et purification:l'élimination des sédiments, l'ajustement de la teneur en matières grasses des produits laitiers (comme le dégraissage du lait, le traitement des eaux usées).   Énergie et métallurgie Le lavage au charbon:cyclone moyen lourd pour séparer le charbon et le gangue (comme les usines de préparation du charbon). Traitement des eaux usées métallurgiques:séparation des précipitats de métaux lourds (tels que la fusion de l'acier et des métaux non ferreux).