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Les tubes en céramique résistants à l'usure par synthèse à haute température auto-propagée (SHS) (communément appelés tubes en acier composite auto-propagés ou tubes composites en céramique SHS) sont des tubes composites qui combinent la haute résistance et la ténacité des tubes en acier avec la dureté et la résistance à l'usure élevées de la céramique.En termes simples, il utilise une réaction chimique spéciale de "combustion" pour générer instantanément une couche dense de céramique de corindon à l'intérieur du tube en acier. Ce processus est appelé synthèse à haute température auto-propagée (SHS).Pour vous donner une compréhension plus intuitive, j'ai compilé sa définition de base et ses caractéristiques de performance détaillées pour vous : Que sont les tubes en céramique résistants à l'usure par synthèse à haute température auto-propagée (SHS) ?Leur procédé de fabrication est unique : un mélange de poudre d'aluminium et de poudre d'oxyde de fer (thermite) est placé à l'intérieur d'un tube en acier, et une réaction chimique violente est initiée par allumage électronique. Cette réaction génère instantanément des températures supérieures à 2000℃, ce qui provoque la séparation et la stratification des produits de la réaction sous l'influence de la force centrifuge.Sa structure est constituée de trois couches, de l'intérieur vers l'extérieur :Couche interne (couche céramique) : Le composant principal est le corindon (α-Al₂O₃), qui est dense et dur.Couche intermédiaire (couche de transition) :Principalement du fer fondu, agissant comme un "pont" reliant la céramique et le tube en acier.Couche externe (couche de tube en acier) :Fournit une résistance mécanique et une ténacité, facilitant le soudage et l'installation. Caractéristiques du produit Résistance extrême à l'usure C'est son principal avantage. Le revêtement en céramique de corindon a une dureté seconde seulement à celle du diamant, ce qui prolonge considérablement la durée de vie des tubes utilisés pour le transport de milieux contenant des particules solides (tels que la poudre de charbon, les cendres et le sable minéral). Dans des industries telles que la production d'électricité et l'exploitation minière, l'utilisation de ce type de tube peut prolonger sa durée de vie de quelques mois à plusieurs années. Principales caractéristiques de performance Aspect de performance           Indicateurs et caractéristiques spécifiques                              Valeur d'application pratique Résistance à l'usure Dureté Mohs jusqu'à 9,0 (HRC90+) La durée de vie est 10-30 fois plus longue que celle des tubes en acier standard; plus résistant à l'usure que l'acier trempé. Résistance aux hautes températures Température de fonctionnement à long terme : -50℃ ～ 700℃ Fonctionnement stable dans des environnements à haute température; la résistance à court terme peut atteindre plus de 900℃ pour certaines variantes. Résistance à la corrosion Chimiquement stable, résistant aux acides/alcalis et anti-entartrage Convient aux milieux corrosifs (par exemple, gaz acide, eau de mer) et empêche l'entartrage interne. Résistance à l'écoulement Surface intérieure lisse avec une faible rugosité Facteur de frottement d'environ 0,0193 (inférieur à celui des tubes en acier sans soudure), ce qui réduit les coûts d'exploitation. Propriétés mécaniques Bonne ténacité, soudable, léger Conserve la commodité du soudage de l'acier; environ 50 % plus léger que les tubes en pierre coulée, ce qui facilite l'installation. Méthode de liaison unique "Combustion auto-propagée" Contrairement aux tubes en céramique ordinaires collés, le processus de combustion auto-propagée utilise la fusion à haute température pour "faire croître" la céramique, la couche de transition et le tube en acier ensemble, formant une liaison métallurgique. Cela signifie que la couche de céramique ne se détachera pas facilement comme les patchs adhésifs, ce qui se traduit par une résistance de liaison extrêmement élevée et une meilleure résistance aux chocs mécaniques.   Excellente résistance aux chocs thermiques Bien que les céramiques soient généralement perçues comme "fragiles", ce tube composite, grâce au support du tube en acier et à l'amortissement de la couche de transition, peut résister à des changements de température drastiques (choc thermique) sans se fissurer en raison des conditions chaudes et froides alternées.   Économique et respectueux de l'environnement Bien que le coût d'achat initial puisse être plus élevé que celui des tubes en acier ordinaires, sa durée de vie extrêmement longue, ses faibles coûts de maintenance et sa faible résistance au fonctionnement (ce qui entraîne des économies d'énergie) conduisent finalement à des coûts globaux de projet plus faibles. En même temps, il ne contamine pas le milieu transporté (tel que l'aluminium fondu), ce qui en fait un matériau irremplaçable dans certains domaines industriels. Principaux scénarios d'application Sur la base des caractéristiques ci-dessus, il est généralement utilisé dans des conditions de travail extrêmement difficiles : Industrie de l'énergie :Élimination des cendres et décharge des scories, transport de charbon pulvérisé. Exploitation minière et métallurgie : transport de résidus, transport de concentrés en poudre. Industrie du charbon : Transport de boues eau-charbon, goulottes à charbon. Industrie chimique : Transport de gaz ou de liquides corrosifs. Si vous êtes confronté à des défis de transport impliquant une forte usure, des températures élevées ou une forte corrosion, les tubes en céramique résistants à l'usure par synthèse à haute température auto-propagée (SHS) sont un choix idéal.

Matériaux céramiques résistants à l'usure Les matériaux céramiques résistants à l'usure sont une classe de matériaux inorganiques non métalliques à haute dureté et résistants à l'usure, fabriqués à partir de matières premières principales telles que l'oxyde d'aluminium (Al2O3), l'oxyde de zirconium (ZrO2),Ils sont largement utilisés pour résoudre les problèmes d'usure, de corrosion et d'érosion dans les équipements industriels. Caractéristiques de performance essentielles Dureté et résistance à l'usure extrêmement élevées En prenant comme exemple la céramique d'oxyde d'aluminium la plus couramment utilisée, sa dureté Mohs peut atteindre 9 (seconde seulement au diamant),et sa résistance à l'usure est de 10 à 20 fois celle de l'acier à haute teneur en manganèse et des dizaines de fois celle de l'acier au carbone ordinaire.Les céramiques à l'oxyde de zirconium ont une plus grande ténacité et peuvent résister à des charges d'impact plus élevées. Résistance à la corrosion Ils ont une extrême stabilité chimique, résistent à la corrosion des acides, des alcalis et des solutions salines, et peuvent également résister à l'érosion des solvants organiques,Performances excellentes dans des conditions de travail corrosives telles que les industries chimique et métallurgique. Bonne performance à haute température Les céramiques à l'oxyde d'aluminium peuvent fonctionner longtemps à des températures inférieures à 1200 °C et les céramiques à carbure de silicium peuvent résister à des températures élevées supérieures à 1600 °C.adaptation aux scénarios d'usure à haute température et d'érosion gazeuse à haute température. Faible densité, avantage léger La densité est d'environ 1/3-1/2 de celle de l'acier, ce qui peut réduire considérablement la charge après installation sur l'équipement, réduisant la consommation d'énergie et l'usure structurelle de l'équipement. Isolation et conductivité thermique contrôlables Les céramiques d'oxyde d'aluminium sont d'excellents isolants électriques, tandis que les céramiques de carbure de silicium ont une haute conductivité thermique. Les défauts Relativement fragiles et ayant une résistance aux chocs relativement faible (cela peut être amélioré par la modification des composites, tels que les composites céramique- caoutchouc et les composites céramique-métal);le moulage et le traitement sont plus difficiles, et le coût de personnalisation est légèrement supérieur à celui des matériaux métalliques. Types communs et scénarios applicables Type de matériau Composant principal Points forts de la performance Applications typiques Ceramiques d'aluminium Al2O3 (contenu 92% à 99%) Rapport coût/performance élevé, dureté élevée, excellente résistance à l'usure autres appareils pour la fabrication de produits de la catégorie 8515 Céramique de zirconium ZrO2 Haute ténacité, résistance aux chocs et résistance aux chocs à basse température Marteaux de concassage, roulements résistants à l'usure et composants militaires résistants à l'usure Céramique au carbure de silicium SiC Résistance à haute température, haute conductivité thermique, résistance aux acides et aux alcalis forts Tubes d'injection de charbon pour hauts fourneaux, revêtements de réacteurs chimiques, échangeurs de chaleur Ceramiques au nitrure de silicium Si3N4 Propriété d'auto-lubrification, résistance élevée, résistance aux chocs thermiques Les roulements à grande vitesse, les pales de turbine, les pièces résistantes à l'usure de précision Applications typiques:Les conduites de transport des cendres de charbon et du charbon pulvérisé dans les centrales électriques, les conduites d'air primaires et secondaires dans les chaudières et les systèmes d'élimination des cendres et des scories.Transport de boues, transport de résidus et conduites de boue à haute pression dans les mines et les usines de traitement des minéraux.Matériaux premiers, poudre de clinker et conduites de système de transport et de collecte de poussière de charbon pulvérisé dans les cimenteries. Questions fréquentes Q1: Quelle est la durée de vie des matériaux céramiques résistants à l'usure par rapport aux matériaux métalliques traditionnels? R1: La durée de vie des matériaux céramiques résistants à l'usure est 5 à 20 fois plus longue que celle des matériaux métalliques traditionnels (tels que l'acier à haute teneur en manganèse et l'acier au carbone).Prenons l'exemple de la doublure en céramique d'alumine la plus utiliséeLes revêtements métalliques traditionnels nécessitent généralement un entretien et un remplacement tous les 1 à 2 ans.La durée de vie spécifique varie légèrement selon le type de céramique.Nous pouvons fournir une évaluation précise de la durée de vie basée sur vos paramètres de scénario spécifiques. Q2: Les céramiques résistantes à l'usure peuvent-elles résister à des conditions de fort impact? R2: Oui. Bien que la céramique traditionnelle en une seule pièce ait un certain degré de fragilité,Nous avons considérablement amélioré leur résistance aux chocs grâce à des technologies de modification telles que les composites céramique- caoutchouc et les composites céramique-métal.Les céramiques en zirconium ont elles-mêmes une ténacité extrêmement élevée et peuvent être utilisées directement dans des scénarios d'impact moyen à élevé tels que les têtes de marteau des broyeurs et les doublures de tuyaux de charbon;pour les conditions d'impact à ultra-haute pression, nous pouvons également personnaliser des structures composites en céramique qui combinent la résistance à l'usure de la céramique avec la résistance aux chocs du métal/ caoutchouc, s'adaptant parfaitement aux scénarios industriels à fort impact. Q3: Les céramiques résistantes à l'usure sont-elles adaptées à des conditions de corrosion élevée? par exemple, des conduites à acides et à alcalis forts. A3: Ils sont très adaptés. Les types courants tels que les céramiques à base d'alumine et les céramiques à base de carbure de silicium ont une stabilité chimique extrêmement élevée et peuvent résister efficacement à la corrosion des acides forts,Alcalins fortsLes céramiques au carbure de silicium présentent la meilleure résistance à la corrosion, particulièrement adaptées aux conditions difficiles impliquant à la fois des températures élevées et une corrosion forte.comme les revêtements des réacteurs acides et alcalins forts et des conduites corrosives à haute température dans l'industrie chimique; pour les scénarios de corrosion ordinaires, les céramiques d'alumine peuvent répondre aux exigences et sont plus rentables. Q4: Pouvez-vous personnaliser des produits en céramique résistant à l'usure en fonction de la taille de l'équipement et des exigences en matière de conditions de travail? A4: Absolument. Nous soutenons les services de personnalisation pleine dimension, y compris la taille du produit, la forme, la formule du matériau céramique, la structure composite et la méthode d'installation.Vous avez seulement besoin de fournir des paramètres de base tels que l'espace d'installation de l'équipement, température de travail, type moyen (caractéristiques d'usure/corrosion) et résistance aux chocs.et nous pouvons également fournir des services d'essai d'échantillons pour nous assurer que le produit correspond exactement aux conditions de travail.

The core reason for choosing cylindrical alumina ceramics (usually referring to alumina ceramic cylinders/rods) for ceramic-lined rubber hoses and ceramic-lined plates is that the cylindrical structure is well-suited to the working conditions of both types of productsEn outre, les avantages de performance inhérents à la céramique d'alumine, combinés à la forme cylindrique, maximisent leur valeur en termes de résistance à l'usure, de résistance aux chocs, de résistance à l'usure et de résistance à la corrosion.et facilité d'installationOn peut l'analyser sous les perspectives suivantes: Avantages de base des performances de la céramique d'alumine (prémisse de base)Les céramiques d'alumine (en particulier les céramiques à haute teneur en alumine, avec une teneur en Al2O3 ≥ 92%) sont le choix préféré pour les matériaux résistants à l'usure industriels, possédant:Résistance à l'usure extrêmement élevée:une dureté HRA85 ou supérieure, 20 à 30 fois supérieure à celle de l'acier ordinaire, capable de résister à l'érosion et à l'abrasion lors du transport de matériaux (tel que le minerai, la poudre de charbon et le mortier);Résistance à la corrosion:Résistant à la corrosion par les acides, les alcalis et les milieux chimiques, adapté aux environnements difficiles des industries chimiques et métallurgiques;Résistance à haute température:Peut fonctionner en continu sous 800 °C, répondant aux besoins du transport de matériaux à haute température;Faible coefficient de frottement:La surface lisse réduit le blocage du matériau et réduit la résistance au transport;Poids léger:Densité d'environ 3,65 g/cm3, nettement inférieure à celle des matériaux résistants à l'usure des métaux (tels que l'acier à haute teneur en manganèse à 7,8 g/cm3), sans augmenter sensiblement la charge de l'équipement.Ces propriétés sont à la base de leur utilisation dans les doublures résistantes à l'usure,tandis que la structure cylindrique est une optimisation spécifique pour les applications de tuyaux en caoutchouc revêtus de céramique et de plaques revêtues de céramique Principales raisons d'utiliser des structures cylindriques dans les tuyaux en caoutchouc en céramique: Le noyau des tuyaux en caoutchouc en céramique (également appelés tuyaux en céramique résistants à l'usure) est un "composite caoutchouc + céramique," utilisé pour le transport flexible de poudres et de matières liquides (comme le transport des cendres volantes dans les mines et les centrales électriques)La logique de base derrière le choix de la céramique d'alumine cylindrique est: Conformité souple: Le tuyau doit être adaptable à la flexion et aux vibrations. Les céramiques cylindriques peuvent être disposées de manière "incorporée" ou "adhésive" dans la matrice en caoutchouc.La surface courbe du cylindre assure une liaison plus étroite avec le caoutchouc souple, ce qui rend moins susceptible de se détacher en raison de la flexion ou de la compression du tuyau par rapport aux céramiques carrées ou en forme de plaque (les céramiques carrées sont sujettes à une concentration de contraintes aux coins,et les bords ont tendance à se soulever lorsque le caoutchouc est étiré). Répartition uniforme des contraintes: Lorsque les matériaux circulent à l'intérieur du tuyau, ils sont dans un état turbulent.Les espaces plus restreints entre les structures cylindriques permettent une couverture plus complète de la matrice en caoutchouc par les céramiques, ce qui réduit le risque d'usure du caoutchouc exposé. Installation et remplacement pratiques: Les céramiques cylindriques ont des dimensions standardisées (par exemple, 12 à 20 mm de diamètre, 15 à 30 mm de longueur), ce qui permet la liaison par lots ou la vulcanisation dans la couche de caoutchouc,résultant en une efficacité de production élevée; si la céramique locale est usée, seules les bouteilles en céramique endommagées doivent être remplacées, ce qui élimine le besoin de remplacer l'ensemble du tuyau, réduisant ainsi les coûts d'entretien. Résistance aux chocs: La ténacité d'impact de la structure cylindrique est supérieure à celle des céramiques en forme de plaque (les céramiques en forme de plaque sont sujettes aux fractures sous l'impact),et peut résister à l'impact des particules dures dans le matériau (comme l'impact des roches dans le transport du minerai). Principales raisons de choisir des structures cylindriques pour les revêtements en céramique composite La logique de base derrière la sélection des céramiques d'alumine cylindrique pour les revêtements en céramique composite (également appelées plaques d'usure en céramique composite,utilisés pour la protection de l'usure des parois intérieures des équipements tels que les trombes, parachutes et moulins): Stabilité de l'ancrage Les revêtements composites en céramique utilisent généralement un procédé "composite céramique + métal/résine". Cylindrical ceramics can achieve mechanical anchoring through casting (pre-embedding the ceramic cylinders into the metal matrix) or bonding (embedding the bottom of the ceramic cylinders into resin/concrete). La structure "corps cylindrique + saillie inférieure" améliore la force d'embrayage avec le matériau de base,offrant une résistance plus forte au décollage et au détachement par rapport aux céramiques en forme de plaque (qui ne reposent que sur l'adhérence de surface et se détachent facilement en raison de l'impact du matériau). Continuité de la couche d'usure: Les céramiques cylindriques peuvent être disposées en forme de nid d'abeille, couvrant toute la surface du revêtement et formant une couche continue résistante à l'usure;la conception courbe du cylindre guide le glissement du matériau, réduisant la rétention du matériau sur la surface de revêtement et minimisant l'abrasion localisée (les angles droits des céramiques carrées ont tendance à piéger le matériau, exacerbant l'usure). Adaptabilité aux procédés composites: La production de revêtements en céramique composite utilise souvent un " revêtement à haute température " ou une " coulée en résine ".permettant une répartition uniforme dans la matière première, évitant les inégalités sur la surface de revêtement dues aux variations de taille de la céramique; en outre, la forme cylindrique des bouteilles en céramique permet un chauffage plus uniforme pendant le processus de revêtement,réduire la probabilité de fissuration due au stress thermique. La sélection des céramiques d'alumine cylindrique pour les tuyaux en caoutchouc recouverts de céramique et les plaques recouvertes de céramique est essentiellement un double résultat de "performance matérielle + adéquation structurelle":Les céramiques d'alumine offrent une résistance à l'usure du noyau, tandis que la structure cylindrique correspond parfaitement aux conditions de travail des deux types de produits (la souplesse du tuyau et les exigences d'ancrage de la plaque de doublure),tout en tenant compte de la valeur ajoutée telle que la facilité d'installationIl s'agit d'un matériau très résistant à l'usure et à l'entretien, et résistant aux chocs.

Les robinets à boisseau sphérique en céramique, avec leurs principaux avantages en termes de résistance à l'usure, à la corrosion et à l'érosion, sont idéalement adaptés aux applications impliquant le transport de particules solides et de milieux hautement corrosifs. Ces applications exigent une durabilité et une fiabilité des vannes bien supérieures à celles des applications standard.   Principaux avantages (Pourquoi les utiliser dans ces applications) Résistance extrême à l'usure :Les céramiques (en particulier l'oxyde de zirconium et le carbure de silicium) ne sont dépassées que par le diamant en termes de dureté, ce qui les rend très résistantes à l'érosion et à l'abrasion intenses causées par les particules solides dans le milieu. Excellente résistance à la corrosion : Elles sont extrêmement résistantes à la plupart des milieux corrosifs, y compris les acides forts, les bases et les sels (à l'exception de l'acide fluorhydrique et des alcalis concentrés, chauds et forts). Haute résistance et stabilité :Les robinets à boisseau sphérique en céramique conservent leur forme et leur résistance même à des températures élevées et ont un faible coefficient de dilatation thermique. Excellente étanchéité : Le boisseau sphérique et le siège en céramique sont rectifiés avec précision, ce qui permet d'obtenir un degré d'étanchéité extrêmement élevé et pratiquement aucune fuite. Principaux secteurs et scénarios d'applicationLes secteurs suivants sont les principaux domaines d'application des robinets à boisseau sphérique en céramique en raison des caractéristiques du milieu ou des exigences de fonctionnement. Secteur/Domaine Scénarios et avantages applicables Centrales thermiques Utilisés pour les systèmes de désulfuration et de dénitrification, l'élimination des poussières de fumée, l'élimination des cendres et des scories, etc., résistants aux températures élevées et à la corrosion par les Cl⁻, avec une durée de vie 2 à 3 fois supérieure à celle des vannes en titane. Industrie pétrochimique Transport d'acides forts (acide sulfurique, acide chlorhydrique), de bases fortes, de solutions salines, remplacement des vannes en titane, des vannes en monel, résistance à la corrosion, faible coût Métallurgie/Acier Utilisés dans les systèmes d'injection de charbon et le transport des cendres de hauts fourneaux, résistants à l'usure et aux températures élevées, adaptés aux milieux contenant des particules Industrie minière Contrôle des fluides à forte usure tels que les boues, les résidus, l'eau cendrée, etc., anti-érosion et longue durée de vie Industrie papetière Utilisés pour le transport de solutions alcalines et de pâte à papier à forte concentration, résistants à la corrosion et à l'usure des fibres Traitement des eaux usées Adaptés aux boues de chaux, aux boues et aux eaux usées contenant des particules, résistants à la corrosion, non obstruants et sans entretien Pharmaceutique et alimentaire Nécessitent une grande propreté et une absence de fuite, le matériau céramique est non toxique, ne pollue pas le milieu et répond aux normes d'hygiène. Dessalement/génie maritime Transport d'eau de mer contenant des particules, résistant à la corrosion et à l'usure par les ions chlorure Scénarios où ce produit n'est pas adapté ou nécessite une prudence particulière :Systèmes soumis à des chocs et vibrations à haute fréquence : Les céramiques sont dures mais fragiles et ont une résistance limitée aux chocs mécaniques.Conditions impliquant des ouvertures et fermetures fréquentes et rapides : Bien que la surface d'étanchéité en céramique soit résistante à l'usure, la commutation à haute fréquence peut provoquer des microfissures.Systèmes à très haute pression (>PN25) ou à très basse température (

Les pipelines d'une usine sont les "artères et les veines de l'industrie", transportant des fluides puissants comme la boue de minerai, l'acide et les gaz à haute température. Cependant, ces fluides sont tous capables de subir des attaques : le sable et le gravier impactent les parois des tuyaux comme une brosse en acier, les acides et les alcalis érodent comme des corrosifs cachés, et les températures et pressions élevées créent un double tourment. Pour prolonger la durée de vie des tuyaux, ils sont recouverts d'une couche protectrice—l'alumine. Trois couches protectrices courantes se présentent sous trois formes : les bagues en céramique d'alumine, les plaques en céramique soudées et les feuilles en céramique adhésives. Quelles sont leurs capacités uniques ? Pourquoi les bagues en céramique deviennent-elles le choix préféré d'un nombre croissant d'usines ? Cet article examine ces trois matériaux du point de vue des pipelines pour vous aider à choisir la bonne couche protectrice pour vous. Les revêtements de tuyaux assument la tâche importante de protéger les pipelines et d'assurer le transport, avec les exigences spécifiques suivantes :Résistance à l'abrasion :Capable de résister à l'impact de particules solides telles que le minerai et la poussière de charbon, agissant comme un "bouclier" solide et réduisant efficacement l'usure sur la paroi interne ;Résistance à la corrosion :Résistant aux fluides corrosifs tels que les acides, les alcalis et les sels, empêchant la corrosion et la perforation dans le pipeline ;Installation facile :Minimiser les temps d'arrêt, réduire les coûts de main-d'œuvre et faciliter l'installation.Entretien facile :Tout dommage local peut être rapidement réparé sans nécessiter de démontage et de remplacement importants.Résistance aux hautes températures :Maintient des performances stables dans les fluides à haute température, tels que les températures des gaz de combustion dépassant 300°C, sans ramollissement ni fissuration. Manchon en céramique d'alumineStructure :Fabriqué en forme circulaire à l'aide d'un processus de frittage monolithique, le diamètre intérieur, le diamètre extérieur et l'épaisseur de la bague sont précisément adaptés aux spécifications du tuyau, assurant un ajustement parfait. Avantages principauxExtrêmement résistant à l'usure et aux chocs :L'alumine possède une dureté de 9, juste après le diamant, et offre une durée de vie 5 à 10 fois supérieure à celle des tuyaux en acier ordinaires.Excellente résistance à la corrosion :Les acides et les alcalis sont imperméables à la corrosion, éliminant efficacement les problèmes d'usure dans les pipelines chimiques.Excellente étanchéité :La structure intégrée minimise les joints, réduisant considérablement le risque de fuite de fluide.Entretien facile et peu coûteux : En cas d'usure localisée, seules les bagues en céramique endommagées doivent être remplacées individuellement, éliminant ainsi la nécessité d'un remplacement complet. Cela permet d'économiser des coûts et de réduire les temps d'arrêt des équipements.Applications :Convient aux pipelines de boues, aux pipelines d'acides chimiques, aux pipelines de gaz de combustion à haute température, aux pipelines de cendres de centrales électriques et à d'autres applications. Il peut facilement gérer des conditions de fonctionnement complexes caractérisées par une forte usure, une corrosion sévère et des températures élevées. Analyse du processus de soudage des plaques en céramique d'alumineLes plaques en céramique d'alumine peuvent être soudées à la paroi interne d'un tuyau, créant une structure protectrice similaire à des "carreaux de céramique soudés à la paroi interne du tuyau". Leurs caractéristiques de performance diffèrent considérablement de celles des plaques en céramique collées. Avantages principaux par rapport aux plaques adhésives Résistance des joints plus élevée :Le soudage est réalisé en fusionnant ou en brasant le métal et la céramique, créant une structure de joint plus solide. Dans les environnements à basse température et à basse pression avec des fluides statiques (tels que l'eau propre ou les liquides légèrement corrosifs), et à condition que le processus de soudage respecte les normes, la plaque soudée adhère plus étroitement au tuyau et est moins susceptible de se détacher sous l'impact du fluide. Aucun risque de vieillissement de l'adhésif :La dépendance aux adhésifs est éliminée, évitant fondamentalement le risque de vieillissement et de défaillance de l'adhésif dans les environnements à haute température et corrosifs. Lorsque les températures de fonctionnement ne dépassent pas 100°C et qu'il n'y a pas de corrosion sévère, et à condition que les soudures soient impeccables, les plaques soudées offrent généralement une meilleure stabilité à long terme que les plaques adhésives. Meilleure intégrité structurelle :Les plaques soudées sont souvent conçues en une seule pièce ou en structures assemblées à grande échelle, offrant une continuité globale plus forte par rapport à la construction plus petite et en plusieurs pièces des plaques adhésives. Dans les scénarios où l'impact du fluide est relativement uniforme (comme le transport de boues à basse vitesse et à faible concentration), moins d'espaces structurels et moins d'accumulation de fluide peuvent réduire le risque de corrosion localisée. Principaux inconvénients du soudage : Difficulté de construction :Le point de fusion de la céramique d'alumine (environ 2050°C) est beaucoup plus élevé que celui des tuyaux métalliques (par exemple, l'acier, environ 1500°C). La céramique est sujette aux fissures en raison de la grande différence de température pendant le soudage, ce qui nécessite des compétences techniques extrêmement élevées. Risque élevé de dommages dus aux contraintes thermiques :Les coefficients de dilatation et de contraction thermiques des tuyaux métalliques et des plaques en céramique d'alumine diffèrent considérablement. Après le soudage à haute température, la zone soudée est sujette aux fissures ou à l'arrachement en raison des contraintes thermiques concentrées lorsque la température ambiante fluctue. Aperçu du processus de collage des feuilles en céramique d'alumineDes feuilles en céramique d'alumine de petite taille sont collées à la paroi interne des tuyaux à l'aide d'un adhésif, ce qui ressemble à "poser une mosaïque sur un tuyau". Par rapport aux plaques soudées, ce processus offre les avantages et les inconvénients suivants.Avantages principaux (par rapport aux feuilles en céramique soudées)Flexibilité d'installation élevée :Les carreaux de petite taille peuvent être collés de manière flexible sur des surfaces irrégulières telles que les coudes de tuyaux et les raccords à bride.Faible coût initial : Nécessite uniquement de l'adhésif et des outils de base comme des racloirs et des rouleaux ; aucun équipement de soudage ni personnel spécialisé n'est requis, ce qui le rend adapté aux réparations limitées par le budget ou temporaires.Entretien local facile :En cas de dommage, les carreaux individuels peuvent être grattés, l'adhésif retiré et recoller, minimisant ainsi les temps d'arrêt.Convient aux applications à basse température :Des adhésifs spécialisés résistants aux hautes températures (tels que les résines époxy) offrent des performances stables pendant 3 à 5 ans à des températures ≤100°C et dans des fluides non corrosifs (tels que les eaux usées ou les liquides faiblement acides), répondant aux exigences de base en matière de résistance à l'usure. Le coût global peut être inférieur à celui des plaques soudées. Principaux inconvénientsLa colle vieillit facilement et perd son efficacité :À des températures ≥100°C ou dans des environnements de fluides corrosifs, l'adhésif tombera en panne dans les 3 à 5 ans, ce qui entraînera le décollement des carreaux comme du papier peint. Nombreux espaces de jointure :Le grand nombre de petits carreaux nécessaires pour le jointoiement crée des espaces qui peuvent devenir des points faibles pour l'érosion et la corrosion des fluides. Risques d'étanchéité :Les espaces peuvent devenir des canaux de fuite de fluide, un risque qui est plus prononcé dans des conditions de haute pression. Recommandations de sélection de solutions de protection des tuyaux en céramique d'alumine En fonction des différentes conditions de fonctionnement, les scénarios applicables et les principales caractéristiques des solutions de protection en céramique d'alumine sont énumérés ci-dessous, ce qui vous permet de sélectionner la solution dont vous avez besoin. Manchon en céramique d'alumine Conçus spécifiquement pour les structures de pipelines courbes, ils offrent une résistance à l'usure, une résistance à la corrosion et une étanchéité exceptionnelles. Ils sont particulièrement adaptés aux conditions de fonctionnement extrêmement difficiles caractérisées par "une forte usure, une corrosion sévère et des températures élevées", offrant une protection complète. Plaques en céramique d'alumine soudées Recommandées pour les applications avec un impact de fluide uniforme et des températures relativement stables. Un processus de soudage éprouvé est essentiel pour éviter les fissures dues aux contraintes thermiques ou les connexions instables. Feuilles en céramique d'alumine collées Conviennent aux environnements à basse température, à basse pression et à faible usure, tels que le transport de boues à faible concentration et de charbon pulvérisé. Elles peuvent également être utilisées comme solutions de réparation temporaires ou d'urgence. Leurs principaux avantages sont une installation flexible, un faible coût initial et un entretien continu simple.

La limite de température supérieure des doublures de tuyaux en aluminium (composées généralement de feuilles en céramique d'aluminium épissées) n'est pas déterminée par les feuilles d'aluminium elles-mêmes,mais par l' adhésif organique qui lie les feuilles à la paroi du tuyauLa température de fonctionnement à long terme de cet adhésif est généralement comprise entre 150°C et 200°C. Les adhésifs organiques sont la "faible résistance à la chaleur" des revêtements en aluminium. Les feuilles de céramique d'alumine possèdent par nature une excellente résistance aux températures élevées: les feuilles de céramique α-alumine, couramment utilisées dans l'industrie, ont un point de fusion de 2054°C.Même dans des environnements à haute température de 1200 à 1600 °C, ils maintiennent la stabilité structurelle et la résistance mécanique, répondant pleinement aux exigences de la plupart des scénarios industriels à haute température.les feuilles de céramique ne peuvent pas être directement "attachées" à la paroi intérieure des tuyaux métalliques et doivent compter sur des adhésifs organiques pour les relier et les fixerCependant, la structure chimique et les propriétés moléculaires de ces adhésifs déterminent que leur résistance à la température est bien inférieure à celle des tôles céramiques elles-mêmes.   Les composants de base des adhésifs organiques sont les polymères (tels que les résines époxy, les acrylates modifiés et les résines phénoliques).provoquant une "dégradation thermique" du polymère: d'abord, il se ramollit et devient collant, perdant ainsi sa résistance à l'adhésion initiale.perdant complètement sa force de liaison.   Même les "adhésifs organiques résistants à la chaleur" modifiés pour des applications à température moyenne (tels que les résines époxy modifiées avec des charges inorganiques) ont de la difficulté à dépasser 300 °C pour une utilisation à long terme,et les coûts qui en résultent augmentent considérablement, ce qui les rend difficiles à populariser dans les doublures de tuyauterie conventionnelles. Une défaillance de l'adhésif conduit directement à l'effondrement du système de doublure. Dans la structure des doublures de tuyaux en aluminium, les adhésifs sont non seulement le "connecteur", mais aussi la clé pour maintenir l'intégrité et la stabilité de la doublure.Une fois que l'adhésif a échoué en raison des températures élevées, une série de problèmes se produiront:Détachement de tôle en céramique:Après que l'adhésif se soit adouci, l'adhérence entre la feuille de céramique et la paroi du tuyau diminue fortement.la feuille de céramique tombera directement, perdant sa protection contre la corrosion et l'usure. Fracture de la doublure:Lors de la dégradation thermique, certains adhésifs libèrent de petites molécules de gaz (tels que le dioxyde de carbone et la vapeur d'eau).générant une pression localisée, ce qui entraîne un élargissement des espaces entre les feuilles de céramique, ce qui provoque des fissures de l'ensemble de la doublure. Dommages au pipeline:Lorsque la doublure se détache ou se fissure, le milieu de transport chaud (comme un liquide chaud ou un gaz chaud) entre directement en contact avec la paroi du tuyau métallique.Cela accélère non seulement la corrosion du tuyau, mais peut également ramollir le métal du tuyau en raison de l'augmentation soudaine de la température, compromettant la résistance structurelle globale du tuyau. Pourquoi ne pas choisir une solution de collage plus résistante à la chaleur?D'un point de vue technique, il existe des méthodes d'adhérence ayant une résistance thermique plus élevée (comme les adhésifs inorganiques et le soudage).Ces solutions présentent des limites importantes dans les applications classiques de doublure de tuyaux et ne peuvent pas remplacer les adhésifs organiques.: Solution de liaison Résistance à la température Limitations (non adaptées aux revêtements de tuyauterie conventionnels) Adhésifs organiques 150 à 300°C (service à long terme) Faible résistance à la température, mais peu coûteuse, pratique pour la construction et adaptable aux formes complexes des pipelines (par exemple, les tuyaux à coude, les tuyaux réducteurs) Adhésifs inorganiques 600 à 1200°C Faible résistance à l'adhésion, grande fragilité et température élevée requise pour le durcissement (300 à 500 °C), ce qui est susceptible de provoquer une déformation des pipelines métalliques Soudage en céramique Même que les feuilles de céramique (1600°C+) Requiert une flamme ouverte à haute température pour le soudage, a une difficulté de construction extrêmement élevée, ne peut pas être appliquée à des conduites installées et son coût est plus de 10 fois supérieur à celui des adhésifs organiques   En résumé, les adhésifs organiques offrent l'équilibre optimal entre coût, facilité de construction et adaptabilité.leur résistance thermique limitée limite la température de fonctionnement à long terme des doublures de tuyaux en aluminium à environ 200°C.   The core reason alumina pipe linings can only withstand temperatures of 200°C is the performance mismatch between the high-temperature-resistant ceramic sheets and the low-temperature-resistant organic adhesivesPour répondre aux exigences de collage, de coût et de construction, les adhésifs organiques sacrifient la résistance à la chaleur, devenant le goulot d'étranglement de la résistance à la chaleur pour l'ensemble du système de revêtement.Si la doublure du tuyau doit résister à des températures supérieures à 200 °C, les adhésifs organiques doivent être abandonnés au profit de tubes en céramique d'alumine pure (sintrés intégralement sans couche adhésive) ou de tubes composites métal-céramique,au lieu de la structure de doublure classique "plaque de céramique + adhésif organique",.

Au cours du processus de production, une grande quantité d'équipements et de pipelines sont exposés à des matériaux à haute température et à haute dureté (tels que le minerai de fer, les scories d'acier, le charbon pulvérisé,et des gaz de four à haute température) pendant de longues périodes.L'impact, l'érosion et l'abrasion de ces matériaux peuvent endommager sévèrement l'équipement, raccourcir sa durée de vie, nécessiter des réparations fréquentes et interrompre la production.Vêtements en céramique résistant à l'usure, avec leur excellente résistance à l'usure, leur résistance aux températures élevées et leur stabilité chimique, protègent efficacement les équipements critiques de l'aciérie,devenir un matériau clé pour réduire les coûts de production et assurer une production continue. Point de détresse du noyau de l'acier: usure de l'équipementL'usure dans les aciéries résulte principalement de deux scénarios qui déterminent directement la demande rigide de matériaux résistants à l'usure: Usure par choc/érosion du matériau:Dans le transport des matières premières (telles que les bandes transporteuses et les chutes), le concassage du minerai et les tuyaux d'injection de charbon des hauts fourneaux,le minerai de haute dureté et le charbon pulvérisé se heurtent ou glissent contre les parois intérieures de l'équipement à grande vitesse, provoquant un éclaircissement rapide du métal, des trous et même des perforations. Usure à haute température et corrosion chimique:Équipements à haute température, tels que les convertisseurs d'acier, les cuillers et les hauts fourneaux à chaud,souffre non seulement de l'usure physique des scories et des matériaux de charge, mais aussi de l'oxydation à haute température et de la corrosion chimique de l'acier fondu et des scoriesLes matériaux métalliques ordinaires (tels que l'acier au carbone et l'acier inoxydable) subissent une forte baisse de dureté à haute température, ce qui accélère l'usure de 5 à 10 fois. Sans revêtements résistants à l'usure, la durée de vie moyenne des équipements pourrait être réduite à 3 à 6 mois, ce qui nécessite des temps d'arrêt fréquents pour le remplacement des composants.Cela augmente non seulement les coûts de maintenance (travail et pièces de rechange), mais perturbe également le processus de production continu, entraînant des pertes de capacité importantes. Scénarios d'application clés pour les revêtements céramiques résistants à l'usure dans les aciéries Différents équipements présentent des caractéristiques d'usure distinctes, ce qui nécessite des types de revêtements céramiques spécifiques (tels que la céramique à haute teneur en alumine, la céramique au carbure de silicium et la céramique composite).Les principaux scénarios d'application comprennent:: Systèmes de transport de matières premières:les trottinettes à bande, les parachutes et les revêtements de silo. Point de douleur:L'usure par choc et par glissement due à la chute de matières en vrac telles que le minerai et le coke peut facilement entraîner des perforations de la trémie. Résolution:Les revêtements céramiques à paroi épaisse (10-20 mm) à haute teneur en alumine, fixés par soudage ou collage, résistent aux chocs et à l'usure. Système d'injection de charbon de haut fourneau: tuyaux d'injection de charbon, distributeurs de charbon pulvérisé Point douloureux:Le charbon pulvérisé à grande vitesse (débit 20-30 m/s) provoque une érosion et une usure, l'usure la plus sévère se produisant aux coudes des tuyaux, entraînant une usure et des fuites. Résolution:Utiliser des tuyaux en céramique résistant à l'usure à paroi mince (5-10 mm) avec une paroi intérieure lisse pour réduire la résistance et les coudes épaisés,résultant en une durée de vie de 3 à 5 ans (contre 3 à 6 mois pour les tuyaux en acier ordinaires). Équipement de fabrication de l'acier: convertisseur de fumée, revêtement de cuvette, rouleau de coulée continue Point de douleur:L'érosion et l'attaque chimique des scories à haute température (supérieures à 1500 °C) entraînent une accumulation de scories et une usure rapide dans la fumeuse, ce qui oblige la doublure de la cuiller à être à la fois résistante à la chaleur et à l'usure. Résolution:La doublure en céramique de carbure de silicium résistante aux températures élevées (1600°C) offre une forte résistance à l'érosion des scories, réduit la fréquence de nettoyage des scories de combustion et prolonge la durée de vie de la cuiller. Système d'élimination des poussières et de traitement des déchets de fumier: tuyaux d'élimination des poussières et composants de pompes à lisierPoints douloureux:Les gaz de combustion et les lisières (y compris les particules de scories d'acier) chargés de poussière et à haute température provoquent une usure des tuyaux et des pompes, ce qui entraîne des fuites.Résolution:Un revêtement composite en céramique (céramique + substrat métallique) est utilisé, offrant à la fois une résistance à l'usure et à l'impact pour prévenir les dommages aux équipements dus à la fuite de lisier. Comparaison avec les matériaux traditionnels: les revêtements en céramique résistant à l'usure offrent une meilleure économie Les aciéries utilisaient autrefois largement des matériaux traditionnels résistants à l'usure tels que l'acier au manganèse, la pierre fondue et les alliages résistants à l'usure.il existe des écarts importants tant en termes d'économie que de performances par rapport aux revêtements en céramique résistants à l'usure: Type de matériau Résistance à l'usure (valeur relative) Résistance aux températures élevées Coûts d'installation et d'entretien Durée de vie moyenne Coût total (cycle de dix ans) Acier au carbone ordinaire 1 (référence) Faible (adoucit à 600 °C) Faible 3 à 6 mois Extrêmement élevé (remplacement fréquent) Acier au manganèse (Mn13) 5 à 8 Modéré (adoucit à 800°C) Moyenne 1 à 2 ans Haute (solde régulière de réparation requise) Pierre coulée 10 à 15 C' est bon! Haute (fragilité élevée, facilité de fissuration) 1.5 à 3 ans Relativement élevé (perte d'installation élevée) Enveloppe en céramique résistante à l'usure 20 à 30 Excellent (1200 à 1600 °C) Faible (maintenance minimale après l'installation) 2 à 5 ans Faible (longue durée de vie + maintenance minimale) À long terme, bien que le coût initial d'achat des revêtements en céramique résistant à l'usure soit supérieur à celui de l'acier au manganèse et de l'acier au carbone,leur durée de vie extrêmement longue (3 à 10 fois celle des matériaux traditionnels) et leurs exigences d'entretien extrêmement faibles peuvent réduire le coût global de 40% à 60% sur un cycle de 10 ans, tout en évitant les pertes de production causées par une panne d'équipement (une perte d'arrêt de production d'un jour pour une aciérie peut atteindre des millions de yuans). Les aciéries utilisent des revêtements céramiques résistants à l'usure, tirant parti de leur haute résistance à l'usure, de leur résistance à haute température et de leurs faibles propriétés d'entretien pour résoudre les problèmes d'usure des équipements de base.Finalement, cette approche permet d'atteindre les trois objectifs clés de prolonger la durée de vie des équipements, de réduire les coûts de maintenance et d'assurer une production continue.Avec les progrès de la technologie de fabrication de la céramique (comme les, les céramiques d'alumine de haute pureté et les revêtements composites céramique-métalliques), leur application dans les aciéries continue de s'élargir,en les rendant un matériau clé pour réduire les coûts et augmenter l'efficacité dans l'industrie sidérurgique moderne.

Le prix des coudes en céramique résistants à l'usure est influencé par divers facteurs, comme suit : Facteurs liés aux matériaux : Type de matériau céramique : Les prix varient considérablement selon les types de matériaux céramiques. Par exemple, les céramiques de haute qualité, telles que les céramiques d'alumine de haute pureté, sont relativement chères en raison de leurs performances supérieures, tandis que les matériaux céramiques ordinaires sont moins chers. Qualité du matériau de base : Le matériau de base des coudes en céramique résistants à l'usure est généralement en acier au carbone, en acier inoxydable ou en acier allié. L'acier inoxydable et l'acier allié sont plus chers que l'acier au carbone en raison de leurs performances supérieures.   Facteurs liés au processus de production : Complexité du processus : Les processus de production courants comprennent le moulage, le forgeage et le soudage. Le moulage est relativement simple, peu coûteux et le prix du produit est également relativement bas. Le forgeage et le soudage sont des processus complexes, nécessitent des exigences techniques élevées et sont plus chers. Applications de processus spéciaux : Le moulage de précision peut améliorer la précision dimensionnelle et la finition de surface du coude, améliorant ainsi la résistance à l'usure et l'efficacité de la distribution des fluides, ce qui entraîne une augmentation de prix correspondante. De plus, les produits qui subissent des processus spéciaux tels que le traitement thermique peuvent améliorer les performances et commander des prix plus élevés.   Facteurs liés à la taille : Les diamètres de tuyaux plus grands et les parois plus épaisses nécessitent plus de matériau et coûtent donc plus cher. Les coudes en céramique résistants à l'usure de grand diamètre nécessitent plus de matériau et sont plus difficiles à produire, ce qui les rend généralement plus chers que ceux de plus petit diamètre. Les coudes à parois plus épaisses sont également plus chers. Les tailles ou angles non standard nécessitent souvent une personnalisation, ce qui entraîne des coûts supplémentaires et augmente le prix.   Facteurs liés au marché :Offre et demande : Lorsque la demande du marché est forte, les prix peuvent augmenter ; lorsque l'offre du marché est abondante, les prix peuvent rester relativement stables, voire baisser. Par exemple, une forte demande de coudes résistants à l'usure dans les industries minières et cimentières peut faire grimper les prix.   Différences régionales : Les coûts de production varient selon les régions. Les régions économiquement développées ont des coûts de main-d'œuvre et de matériaux plus élevés, ce qui entraîne des prix plus élevés pour les coudes résistants à l'usure. Les régions où les coûts de production sont plus faibles offrent des prix plus bas.   Facteurs liés à la marque et au service : Les marques reconnues offrent des avantages en matière de contrôle qualité, de service après-vente et de garanties sur les produits, ce qui entraîne des prix plus élevés. Un bon service après-vente augmente les coûts commerciaux et peut également entraîner des prix plus élevés.   Facteurs d'achat :Facteurs d'achat : Quantité d'achat : Les achats en gros entraînent généralement des prix plus avantageux, et plus la quantité d'achat est importante, plus le prix unitaire peut être bas. Collaboration : Les clients qui ont des partenariats à long terme avec les fournisseurs peuvent bénéficier de meilleurs prix et services, tandis que les nouveaux clients peuvent avoir besoin de payer des prix plus élevés. Facteurs liés au transport : Les coudes en céramique résistants à l'usure sont généralement lourds et fragiles, nécessitant des précautions particulières pendant le transport et entraînant des coûts de transport élevés. La distance de transport affecte également le coût total. Plus la distance est grande, plus les frais de transport sont élevés, ce qui entraîne une augmentation des prix des produits.

Les doublures composites caoutchouc-céramique sont constituées d'une céramique résistante à l'usure et d'une matrice en caoutchouc.tandis que la céramique résistante à l'usure confère une grande dureté, résistance à l'usure et résistance aux températures élevées.Cette combinaison unique de propriétés rend les revêtements composites en caoutchouc céramique largement utilisés dans les applications de manutention et de protection des matériaux dans des industries telles que les mines, la production d'énergie, le ciment et l'acier. Préparation des matières premières Matériau de base du caoutchouc: Choisissez un caoutchouc résistant à l'usure et à la corrosion (comme le caoutchouc naturel, le caoutchouc styrène-butadiène ou le caoutchouc polyuréthane).Il est nécessaire de pré-mélanger (y compris l'ajout d'agents vulcanisants), accélérateurs et charges).   Blocs / feuilles céramiques: Ce sont généralement des céramiques à haute dureté telles que l'alumine (Al2O3) et le carbure de silicium (SiC).La surface doit être nettoyée pour améliorer la résistance à l'adhérence.   Adhésif: Utilisez des adhésifs polymères spécialisés (tels que la résine époxy, le polyuréthane ou le caoutchouc).   Prétraitement de céramique Nettoyage: sabler ou décaper la surface en céramique pour enlever les impuretés et améliorer la rugosité.   Activation: le cas échéant, traiter la surface céramique avec un agent de couplage au silane ou un autre agent pour renforcer la liaison chimique avec le caoutchouc.   Préparation de matrice de caoutchouc Mélange et moulage: après mélange uniforme du caoutchouc dans un mélangeur interne, il est calandré ou extrudé dans un substrat de l'épaisseur et de la forme souhaitées.   Pré-vulcanisation: certains procédés nécessitent une légère pré-vulcanisation du caoutchouc (état semi-vulcanisé) pour maintenir la fluidité pendant la liaison.   Processus composite Vulcanisation par compression (généralement utilisée) Le système de réglage en céramique:Les blocs de céramique sont placés sur un substrat en caoutchouc ou dans une cavité de moule selon un motif conçu (par exemple, dispositif échelonné).   Vulcanisation par compression:Le substrat en caoutchouc et la céramique sont placés dans un moule, chauffés et pressurisés (140-160°C, 10-20 MPa).Au cours du processus de vulcanisation, le caoutchouc circule et s'enroule autour de la céramique, se liant simultanément à elle par un adhésif ou une vulcanisation directe.   Refroidissement et démoulage:Après vulcanisation, le caoutchouc est refroidi et démoldé, formant une doublure en une seule pièce.   Les liens Ruban vulcanisé séparément:Préparez une feuille de caoutchouc entièrement vulcanisée. D'une épaisseur n'excédant pas 1 mmLa céramique est collée à la feuille de caoutchouc à l'aide d'un adhésif à haute résistance et durcie sous pression (à température ambiante ou chauffée).   Post-traitement Après vulcanisation, le produit de revêtement composite en caoutchouc-céramique est retiré du moule et subit un post-traitement, qui comprend le refroidissement, la coupe et l'inspection.Le processus de refroidissement stabilise les performances du produit, la taille élimine l'excès de caoutchouc des bords et l'inspection garantit que la qualité du produit est conforme aux exigences.   Le processus de vulcanisation des revêtements composites en caoutchouc-céramique est une réaction chimique complexe impliquant l'interaction synergique de plusieurs facteurs.En comprenant parfaitement les principes de base et le processus de vulcanisation, sélection rationnelle des matières premières, optimisation du processus de mélange et contrôle précis des paramètres du processus de moulage et de vulcanisation,il est possible de produire des produits de doublure composite en caoutchouc-céramique avec d'excellentes performances.   Avec l'avancement continu de la technologie industrielle, les exigences de performance des revêtements composites en caoutchouc céramique augmentent.Des recherches supplémentaires et l'amélioration des procédés de vulcanisation sont nécessaires pour répondre aux besoins d'application de différents domaines.

Le matériau de réparation des particules en céramique est un matériau composite de haute performance, largement utilisé dans la réparation et la protection des équipements industriels, des pipelines, des fours et d'autres équipements à haute température,,Ses caractéristiques de performance comprennent principalement les aspects suivants: Résistance à l'usure élevée Les particules céramiques (tels que l'alumine, l'oxyde de zirconium, etc.) ont une dureté extrêmement élevée (la dureté de Mohs peut atteindre 8-9), dépassant de loin le métal et le béton ordinaire,et peut améliorer considérablement la résistance à l'usure de la couche de réparation. Il convient aux environnements à fort frottement, tels que les revêtements des équipements miniers, les parois intérieures des conduites de transport, les couches antidérapantes des surfaces routières, etc.qui peut prolonger la durée de vie des pièces réparées.   Excellente résistance à l'adhérence Il a une forte adhérence au substrat (métal, béton, pierre, etc.) et il n'est pas facile de tomber ou de se fissurer après réparation. Certains produits sont conçus avec des formules spéciales pour obtenir une adhérence efficace sur des surfaces humides ou huileuses et ont une plus grande adaptabilité de construction.   Résistance à la corrosion Il a une bonne résistance aux milieux chimiques tels que les acides, les alcalis et les sels, et convient particulièrement aux environnements corrosifs tels que les industries chimiques et pétrochimiques. Certaines formules peuvent améliorer la capacité à résister au métal fondu ou à la forte corrosion acide en ajustant la composition céramique (comme l'ajout d'oxyde de zirconium).   Bonne résistance à la compression et aux chocs Les particules céramiques et les matériaux cimentés forment une structure dense avec une résistance à la compression supérieure à 100 MPa, qui peut résister à des objets lourds ou à des charges statiques. Certains produits à formule souple ont une certaine ténacité et peuvent résister aux charges d'impact (tels que les vibrations mécaniques et les chocs des véhicules) pour réduire le risque de fracture fragile.   Résistance à la corrosion chimique Il a une bonne tolérance aux acides, aux alcalis, aux sels, aux solvants organiques, etc., et convient aux équipements chimiques, aux réservoirs de traitement des eaux usées et aux réparations de composants en béton dans des environnements acides et alcalins. Les particules céramiques elles-mêmes ont une grande stabilité chimique et, combinées à des adhésifs résistants à la corrosion (tels que les résines époxy), elles peuvent résister à l'érosion du milieu pendant une longue période.   Confort de la construction Principalement des matériaux pré-mélangés ou à deux composants, faciles à utiliser: les composants A et B peuvent être mélangés dans un rapport de 2:1 pour l'utilisation, sans avoir besoin d'équipement professionnel ou de formation technique.   La vitesse de durcissement rapide (durcissement en quelques heures à 1 jour à température ambiante) peut raccourcir les temps d'arrêt et de maintenance de l'équipement, particulièrement adaptée aux scénarios de réparation d'urgence,soutien à la réparation en ligne, sans avoir besoin de démonter l'équipement.   Anti-âge et durabilité Les particules céramiques sont très résistantes aux intempéries et ne sont pas facilement affectées par les rayons ultraviolets et les changements de température. Il peut toujours maintenir des performances stables dans des environnements extérieurs (tels que des routes, des ponts) ou des scénarios d'immersion à long terme (tels que des piscines et des pipelines).   Scénarios d'application typiques Les industries suivantes:les mines, le charbon, la production d'énergie thermique, les cimenteries, etc. Équipement:séparateurs cycloniques, sélecteurs de poudre, parachutes, conduites, carénages de pompes, rouleaux, trémie, convoyeurs à vis, etc. Conditions de travail:réparation et protection contre l'usure et la corrosion.