Comparés aux revêtements standards, les revêtements de forme spéciale sont significativement plus difficiles à fabriquer. Il existe deux procédés de fabrication pour les revêtements spéciaux en céramique résistants à l'usure : la fabrication directe selon un dessin et la découpe de revêtements carrés existants en la plaque de forme spéciale souhaitée. En fonction de la composition du matériau, les revêtements de forme spéciale peuvent être classés en revêtements en céramique pure, en céramique-caoutchouc, en céramique-plaque d'acier et en revêtements trois-en-un.
Revêtement de forme en céramique pure
Il s'agit du type le plus basique, construit entièrement en céramique d'alumine par moulage et frittage pour créer une forme spécifique.
Caractéristiques structurelles :
Fabriqué en céramique d'alumine à 100 %, avec une teneur en aluminium de 92 %, 95 % ou 99 % selon l'application.
La forme peut être personnalisée pour répondre aux besoins de l'équipement, tels que les surfaces courbes, les cônes, les briques avec trous ou fentes, etc.
Principaux avantages :
Résistance à l'usure extrême : La plus haute résistance à l'usure de tous les types.
Résistance aux hautes températures : Peut fonctionner dans des environnements à haute température pendant de longues périodes (selon l'adhésif).
Résistance à la corrosion : Non affecté par les acides et les alcalis.
Léger : Moins de charge sur l'équipement que les revêtements métalliques.
Inconvénients :
Résistance limitée aux chocs : Risque de casse en cas d'impact direct par des matériaux volumineux et à grande vitesse.
Dépendance élevée à l'installation : Son efficacité dépend fortement de la fiabilité de l'adhésif ou des fixations mécaniques.
Applications typiques :
Principalement utilisé pour résister à une forte abrasion mais à faible impact.
Par exemple : tuyaux de transport pneumatique, coudes, lames de séparateur de poudre et surfaces plates et courbes de divers toboggans.
Revêtement profilé composite céramique-caoutchouc
Des blocs de céramique d'alumine sont solidement intégrés dans une feuille de caoutchouc très élastique et à haute résistance grâce à un procédé de vulcanisation spécial.
Caractéristiques structurelles :
La céramique fournit une surface résistante à l'usure, tandis que le caoutchouc agit comme une base résistante et une couche tampon. Les blocs de céramique peuvent être carrés, hexagonaux ou ronds, disposés en motif "treillis" dans la feuille de caoutchouc. Des boulons en acier ou des trous fraisés sont généralement prévus au dos pour faciliter l'installation.
Principaux avantages :
Excellente résistance aux chocs et aux vibrations : La base en caoutchouc absorbe une énergie d'impact importante, protégeant les blocs de céramique de l'éclatement.
Anti-colmatage : Le caoutchouc a un certain degré de déformation élastique et un effet autonettoyant sur les matériaux collants et humides.
Réduction du bruit : Réduit efficacement le bruit pendant le transport des matériaux.
Installation facile : Généralement fixé par des boulons ou des vis fraisées, ce qui le rend rapide et facile.
Inconvénients :
Résistance aux hautes températures : La base en caoutchouc n'est généralement pas conçue pour fonctionner dans des environnements supérieurs à 100 °C pendant de longues périodes.
Moins de résistance à l'usure que les revêtements en céramique pure : Parce que la céramique n'est pas entièrement recouverte, la surface en caoutchouc peut toujours s'user.
Applications typiques :
Principalement utilisé dans les applications à fort impact, à faible à moyenne abrasion et sans haute température.
Par exemple : écrans de goulottes de mines, alimentateurs vibrants, équipements de criblage, trémies de chute et autres zones soumises à l'impact de gros morceaux de minerai.
Revêtement de forme composite céramique-acier
Des feuilles de céramique d'alumine sont fixées à une base en acier résistant (généralement Q235 ou acier résistant à l'usure) à l'aide d'un adhésif inorganique à haute résistance ou d'un procédé de soudage spécial.
Caractéristiques structurelles :
Une structure composite "rigide-dure". La surface en céramique résiste à l'usure, tandis que l'acier assure la résistance structurelle et la résistance aux chocs. La céramique et l'acier peuvent être liés ensemble en utilisant soit un collage adhésif, soit la méthode plus fiable de "soudage intégré" (où des boulons sont insérés à travers l'arrière de la céramique, puis soudés à l'acier et fixés avec des écrous).
Principaux avantages :
Résistance aux chocs extrêmement élevée : La combinaison de céramique dure et d'acier résistant peut résister aux chocs gravitationnels que la céramique pure ne peut pas supporter.
Structure robuste et indéformable : La base en acier assure la résistance mécanique de l'ensemble du composant.
Installation flexible : La base en acier peut être fixée à l'aide de diverses méthodes, telles que le soudage et le boulonnage, ce qui la rend idéale pour la création de composants modulaires remplaçables.
Inconvénients :
Poids lourd : Augmente la charge de l'équipement.
Coût plus élevé : Le processus de fabrication est plus complexe que la céramique pure.
Les adhésifs peuvent tomber en panne à des températures élevées : Si un collage adhésif est utilisé, choisissez un adhésif résistant aux hautes températures.
Applications typiques :
Principalement utilisé dans des conditions de travail difficiles soumises à la fois à un impact élevé et à une forte abrasion.
Par exemple : revêtements de bennes de camions-bennes, trémies de récupérateur-empileur, entrées de concasseurs robustes, enveloppes de pompes à lisier, etc.
Revêtement de forme spéciale trois-en-un
Il s'agit du revêtement composite le plus complet, combinant les avantages de la céramique, du caoutchouc et de l'acier.
Caractéristiques structurelles :
De haut en bas, il se compose de trois couches :
Couche de surface : Céramique d'alumine, offrant une résistance à l'usure de premier ordre.
Couche intermédiaire : Caoutchouc à haute résistance, agissant comme une couche tampon pour absorber l'énergie d'impact et les vibrations.
Couche de base : Acier, offrant une résistance structurelle ultime et une interface de montage.
La céramique, le caoutchouc et l'acier sont combinés en une structure solide et intégrée grâce à un procédé de vulcanisation à haute température et haute pression.
Principaux avantages :
Performances globales supérieures : Combiné à une résistance à l'usure extrêmement élevée (céramique), à une forte résistance aux chocs (tampon en caoutchouc) et à une résistance globale extrêmement élevée (acier).
Absorption optimale de l'énergie et réduction du bruit : La couche de caoutchouc a un effet d'amortissement important.
Longue durée de vie : Même dans des conditions de fonctionnement extrêmement difficiles, sa durée de vie globale dépasse souvent de loin celle des autres types de revêtements.
Inconvénients :
Coût le plus élevé； Matériaux et procédés de fabrication complexes, Poids le plus lourd； Également non résistant aux températures élevées (limité par la couche de caoutchouc).
Applications typiques :
Utilisé dans les conditions de travail les plus exigeantes et les plus sévères, où l'impact, l'usure et les vibrations existent tous.
Par exemple, les zones clés telles que les goulottes principales dans les grandes mines, les revêtements de trémies à minerai, les grandes fosses de réception de camions-bennes et les systèmes de coulée de bas de fourneaux dans les aciéries.
Le choix du bon type de revêtement est une décision d'ingénierie complexe qui nécessite une prise en compte globale de facteurs tels que les propriétés des matériaux (taille des particules, dureté, teneur en humidité), la hauteur de la tête, le débit, le type d'équipement et la température de fonctionnement.
Vous pouvez également nous contacter, et nous pouvons vous aider à choisir le bon revêtement !
Votre message doit contenir entre 20 et 3 000 caractères!
